Перейти к содержанию
Форум химиков на XuMuK.ru

мегавольтище

Пользователи
  • Постов

    125
  • Зарегистрирован

  • Посещение

Весь контент мегавольтище

  1. Цианокрилат растворяется даже в толстом, засохшем слое. Я наносил ДМСО кистью, только она очень быстро пришла в негодность. Теперь использую х\б ветошь.
  2. Наша семья несколько лет использует мойку воздуха. Капитально моем её раз в месяц, при этом добавляем в воду каплю детского шампуня и 5 мл хлоргексидина. В течении месяца добавляем воду из-под крана, по мере её испарения.
  3. Бензин такой хороший. Я заливаю петролейный эфир. В армии был бурбулятор. Через прозрачную ёмкость с 72 бензином компрессор гнал воздух. Такая мини паяльная лампа была. Так вот. Когда оставалась половина от залитого- горелку было не поджечь.
  4. Расплавляя деталь размером с шуруп, Выливай оцинкованных гаек в радугу винтика! Сверля в защелоченной гайке дыру, Шурупу не пробуй, чтобы не треснула. Не вскрыв трансформаторной будки- мощи не вбавишь, Растяжки включивши, не окислится жаря. Разгон-то как в телеке, не убъёт за секунды, С розетки отрыв нереальный.
  5. На кухне шесть R50 лампочек по 40Вт. Три включаются напрямую, три через УЗЛ-200. За четыре года счёт 7-1 в пользу блока защиты.
  6. У криминалистов есть такая методика выявления следов пальцев рук. Пакет полощется в ёмкости с марганцовкой и серной кислотой. Довольно быстро происходит окрашивание латентных следов в коричневый цвет. Затем промывка, сушка, исследование.
  7. Смесь серной кислоты и марганцовки в воде окрашивает ПЖВ пальцев рук на пластиковых пакетах.
  8. В MSDS указана такая формула C4H5ClN4O - CAS : 1398304-97-6. Поиск по CAS не находит, а по формуле выдаёт другой: "Empirical Formula (Hill Notation): C4H5ClN4O Molecular Weight: 160.56 CAS Number: 35139-67-4" Как установить, что за вещество мне нужно искать?
  9. Чем зафиксировать галогеновую лампу (очень горячую,12в 100вт) в стеклянном отражателе? Пробовал жидким стеклом с наполнителем из аэросила - рассыпается.
  10. Мне предстоит плановая чистка иллюминаторов, стен, оборудования вакуумной камеры, на которой наслоились цианоакрилаты. В основном, это белёсый налёт. Вокруг испарителя 5-ти миллиметровый прозрачный слой наслоения от брызг суперклея (который я использую в камере), который надо удалить. Нитрометана у меня нет, есть ДМСО, но латексные и виниловые перчатки при контакте с ним расползаются. Какие перчатки могут выдержать 20минут интенсивного контакта?
  11. Я бы сказал бездуховное. Труба вакуумная 1.5 метра, осколки хорошо разогнались. На фото новые иллюминаторы.
  12. С колбами всё понятно. Вот у меня иллюминатор из стекла 15мм и диаметром 250мм из одного торца трубы прилетел в противоположный. Осколки обоих иллюминаторов шрапнелью засели в стене.
  13. Я залил раму и швы раст стопом (в баллоне, для днища). Каждый год там, где смывается, подливаю. Уже четыре года ржа не прогрессирует. Удаляется на мойке при необходимости, т.е. жижа не застывает.
  14. Почти приобрёл аллоксан . Почта России подвела
  15. Не знаю, чем английские инженеры салон Defender обработали, но каждое утро по 5-10 комаров выгоняю. Иначе- покусанные ноги. Как-то вычитал про ловушку вода+сахар+ дрожжи. Пробовал, работает, даже мушки луковые тонут. Но запах в квартире от этого бражный.
  16. Я не знаю, что за покрытие. Черное, блестит. На баллончике автоэмали указан растворитель н-бутилацетат и ацетон.
  17. На капот прилетела рамка с москитной сеткой от евроокна, отставила царапину- наслоение белого вещества. Чем бы отмыть, не повреждая ЛКП, чтобы не шлифовать-полировать? Ацетоном точно нельзя, уайт-спирит не берёт.
  18. Я смешивал в трёх литровой банке медный и железный купорос. Вливал раствор средства для прочистки труб. Черная взвесь образовалась секунды за три. И уже притягивалась магнитом. После промывки и слива с осадка жижа долго сушилась. После перемалывания в кофейной мельнице получился порошок, целиком захватываемый магнитом. Взято из какого-то патента: Изобретение относится к способам получения магнитных материалов, которые могут найти применение в самых различных отраслях народного хозяйства, даже не связанных с их магнитными свойствами, например в качестве пигментов в лакокрасочной промышленности. В литературе описано множество способов получения магнетита. Учитывая большой объем его потребления, наибольший интерес представляют способы, которые могут быть осуществлены в промышленном масштабе. Как правило, для получения магнетита используют растворы двухвалентного железа, к которым добавляют щелочь. Образующийся при этом гидроксид Fe(OH)2 окисляют кислородом воздуха. Процесс проводят длительное время при повышенной температуре (50-100°С) в присутствии веществ, ускоряющих процесс, например NH4NO3 (Д.А.Рохленко, В.А.Сокол, А.В.Бромберг «Химические реактивы и препараты», Тр. ИРЕА, вып.31, М., 1969, с.455-462). Общими признаками известного и предлагаемого способов являются использование сернокислого железа (II) и аммиачной воды для получения суспензии гидроксида железа Fe(OH)2 и последующее окисление полученной суспензии до образования магнетита. Недостатками известного способа являются длительность процесса, высокие энергетические затраты, использование дополнительных реактивов, сложность регулирования процесса получения образцов с заданными магнитными характеристиками. Известен способ получения магнетита (авт. свид. СССР №786882, М.кл.3, C01G 49/08, опубл. 07.12.1980), в котором раствор сульфата железа (II) обрабатывают щелочью и к полученной суспензии гидроксида железа Fe(ОН)2 добавляют суспензию γ-FeOOH (лепидокрокита), в котором содержание железа составляет 0,1-2,0% по отношению к общему количеству двухвалентного железа в исходном растворе. Для поддержания постоянной температуры (90°С) в реактор вдувают воздух до тех пор, пока окислительно-восстановительный потенциал не достигнет значения 450 мВ. Полученный магнетит отфильтровывают и высушивают. Размер получаемых частиц лежит в пределах 0,08-0,22 мкм. Общими признаками известного и предлагаемого способов являются использование растворов сульфата двухвалентного железа и щелочи (NaOH) для получения гидроксида железа Fe(ОН)2, а также окисление Fe(OH)2 до образования магнетита. Недостатками известного способа получения магнетита являются использование дополнительного материала - лепидокрокита, что приводит к удорожанию процесса в целом, высокие энергетические затраты на поддержание температуры в реакторе, перемешивание, подачу воздуха на продувку суспензии, а также длительность проведения процесса. Наиболее близким к заявляемому является способ получения магнетита из сульфата двухвалентного железа, который в наибольшей степени пригоден для осуществления его в промышленном масштабе (патент Великобритании №1487008, М.кл.3 C01G 49/08, C01G 49/06, приоритет 24.02.1975). На первой стадии к раствору сернокислого железа (II) при перемешивании добавляют водный раствор щелочи (NaOH или NH4OH) в количестве, необходимом для осаждения 2/3 железа в виде Fe(OH)2. Эту операцию проводят при температуре 15-40°С и полученную суспензию продувают воздухом 5-15 л/л реактора × час. В этих условиях должен образовываться гетит по уравнению: Fe(OH)2+1/4 O2 → FeO(OH)+1/2 H2O Процесс контролируется значениями рН и redox потенциала в суспензии. При этом требуется обеспечить соотношение Fe(II)/Fe(III), близкое к 0,5. Затем к суспензии добавляют щелочь для осаждения оставшегося двухвалентного железа в виде Fe(OH)2. Суспензию нагревают при перемешивании до 70-100°С (преимущественно до 90°С). На этой стадии образуется магнетит по уравнению: 2 α·FeO(OH)+Fe(OH)2 → Fe3O4+2H2O Общим признаком известного и предлагаемого способов является наличие стадии образования гидроксида железа (II) и стадии окисления гидроксида железа (II). Недостатками известного способа следует считать его многостадийность, большие энергетические затраты, сложность контроля за процессом получения магнетита. Техническая задача заключается в упрощении процесса получения магнетита, снижении энергозатрат и снижении продолжительности процесса. Поставленная задача достигается тем, что в способе получения магнетита, включающем образование гидроксида железа (II) с последующим его окислением, частичное окисление гидроксида железа (II) проводят раствором CuSO4, после чего осуществляют промывку полученного осадка с использованием магнитного поля. Кроме того, частичное окисление гидроксида железа (II) проводят 0,4-6,0% раствором CuSO4. Заявляемая совокупность признаков позволяет резко повысить эффективность процесса получения магнетита, снизить энергетические затраты и продолжительность процесса, а соблюдение требуемого соотношения окислителя к количеству Fe(II) в гидроксиде железа (II) или исходном растворе исключает необходимость контроля за отдельными стадиями процесса образования магнетита. Если продолжительность процесса получения магнетита, описанного в прототипе, длится многие часы, то в предлагаемом способе процесс его получения заканчивается в считанные минуты. Предлагаемый способ получения магнетита осуществляют следующим образом. В реакторе емкостью, достаточной для получения заданного количества магнетита, растворяют соль двухвалентного железа, например FeSO4. После завершения процесса растворения в реактор добавляют раствор щелочи, в результате чего образуется гидроксид железа (II). В качестве щелочи могут быть использованы NaOH, KOH или NH4OH. Процесс образования магнетита можно условно разделить на две стадии: частичное окисление гидроксида железа (II) до железа (III) раствором CuSO4 и последующая стадия образования магнетита, заключающаяся во взаимодействии гидроксидов железа (II) и железа (III). Скорость образования магнетита может определяться скоростью любой из стадий, а качество магнетита зависит от соотношения скоростей этих стадий. Высокая скорость процесса окисления Fe(ОН)2 по предлагаемому способу обеспечивает и высокую скорость образования магнетита. В предлагаемом способе получение магнетита (предположительно) протекает по следующим уравнениям: а) CuSO4+2NH4OH → Cu(ОН)2 Fe(OH)2+Cu(OH)2 → Fe(ОН)3+CuOH б) 2Fe(ОН)3+Fe(OH)2 → Fe3O4·4H2O На процесс окисления гидроксида Fe2+ раствором CuSO4 большое значение оказывает концентрация CuSO4. Наилучшие результаты получены при использовании 0,4-6,0% раствора CuSO4. После добавления окислителя к гидроксиду железа (II) полученную суспензию перемешивают еще несколько (до 5 минут), после чего включают магнитную систему, в результате чего образовавшиеся частицы магнетита быстро оседают на стенках сосуда (реактора) в зонах максимальной индукции магнитного поля, а не на дне аппарата. Маточный раствор сливают и аппарат заполняют дистиллированной водой. Выключают магнитную систему, и магнитные частицы при перемешивании хорошо омываются дистиллированной водой. Операцию промывки проводят 2-3 раза, после чего суспензию магнетита отфильтровывают и высушивают. Магнитная система, удерживающая частицы магнетита на стенках реактора, может быть самой различной конструкции. Использование магнитного поля при промывке частиц магнетита позволяет сократить число и продолжительность промывок, т.к. при обычной промывке с декантацией маточного раствора скорость осаждения частиц резко уменьшается при снижении рН маточного раствора, что приводит к увеличению числа промывок и продолжительности промывки магнетита. Все операции по получению частиц магнетита следует проводить при комнатной температуре, не прибегая к нагреву суспензии гидроксида железа (II) и исходного раствора железа (II). Пример 1. В 2 л дистиллированной воды растворяют 172,5 г FeSO4. К раствору приливают 320 мл раствора NH4OH 25% концентрации. К образовавшемуся гидроксиду Fe2+ добавляют при перемешивании 1,5 л раствора, содержащего 99,1 г CuSO4. Перемешивание продолжают еще 5 минут, после чего дают возможность осесть образовавшимся частицам магнетита. Промывку осадка от солей ведут с использованием магнитного поля, которое удерживает частицы магнетита при сливе маточного раствора. После двукратной промывки частиц магнетита осадок высушивают. Получено 94,6 г магнетита с намагниченностью насыщения 86,3 А·м2/кг, что позволяет сделать вывод об отсутствии немагнитных включений. Пример 2. Готовят раствор FeSO4·7H2O, в котором в 1,2 л воды содержится 86,3 г соли. Раствор смешивают с заранее приготовленным раствором KOH, в который добавлено 54,3 г CuSO4. Количество КОН в растворе составляет 43,5 г. После смешения растворов перемешивание продолжают еще 5 минут. Суспензию выдерживают в течение 35 минут для осаждения образовавшихся частиц магнетита. Промывку осадка проводят 3 раза, причем в дистиллированную воду для промывки осадка добавляют по 10 мл аммиачной воды для полного удаления ионов меди. Получено 46,9 г магнетита с намагниченностью 83,9 А·м2/кг. Пример 3. Исходные реактивы (соли железа и меди) в тех же количествах, что и в примере 5. Основное отличие заключается в том, что к раствору двухвалентного железа FeSO4 добавляют раствор сернокислой меди CuSO4 и потом добавляют раствор NH4OH в количестве 160 мл. Перемешивание продолжают еще 5 минут. После осаждения осадка его промывают три раза дистиллированной водой с использованием магнитного поля без добавления в нее аммиака. Промытый осадок высушивают и взвешивают. Магнетит, полученный в количестве 45,7 г, имеет намагниченность насыщения 86,8 А·м2/кг. Таким образом, предлагаемый способ позволяет упростить процесс получения магнетита, снизить энергетические затраты, сократить продолжительность процесса. 1. Способ получения магнетита, включающий образование гидроксида железа (II) с последующим его окислением, отличающийся тем, что частичное окисление гидроксида железа (II) проводят раствором CuSO4, после чего осуществляют промывку полученного осадка с использованием магнитного поля. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что частичное окисление гидроксида железа (II) проводят 0,4-6,0%-ным раствором.
×
×
  • Создать...