мегавольтище
Пользователи-
Постов
125 -
Зарегистрирован
-
Посещение
Тип контента
Профили
Форумы
События
Весь контент мегавольтище
-
Цианокрилат растворяется даже в толстом, засохшем слое. Я наносил ДМСО кистью, только она очень быстро пришла в негодность. Теперь использую х\б ветошь.
-
Вы в каком городе?
-
Наша семья несколько лет использует мойку воздуха. Капитально моем её раз в месяц, при этом добавляем в воду каплю детского шампуня и 5 мл хлоргексидина. В течении месяца добавляем воду из-под крана, по мере её испарения.
-
Бензин такой хороший. Я заливаю петролейный эфир. В армии был бурбулятор. Через прозрачную ёмкость с 72 бензином компрессор гнал воздух. Такая мини паяльная лампа была. Так вот. Когда оставалась половина от залитого- горелку было не поджечь.
-
Расплавляя деталь размером с шуруп, Выливай оцинкованных гаек в радугу винтика! Сверля в защелоченной гайке дыру, Шурупу не пробуй, чтобы не треснула. Не вскрыв трансформаторной будки- мощи не вбавишь, Растяжки включивши, не окислится жаря. Разгон-то как в телеке, не убъёт за секунды, С розетки отрыв нереальный.
-
d-limonene? Запах точно перебивает.
-
На кухне шесть R50 лампочек по 40Вт. Три включаются напрямую, три через УЗЛ-200. За четыре года счёт 7-1 в пользу блока защиты.
- 52 ответа
-
- 1
-
- спираль
- лампа накаливания
-
(и ещё 1 )
C тегом:
-
У криминалистов есть такая методика выявления следов пальцев рук. Пакет полощется в ёмкости с марганцовкой и серной кислотой. Довольно быстро происходит окрашивание латентных следов в коричневый цвет. Затем промывка, сушка, исследование.
-
Смесь серной кислоты и марганцовки в воде окрашивает ПЖВ пальцев рук на пластиковых пакетах.
-
В MSDS указана такая формула C4H5ClN4O - CAS : 1398304-97-6. Поиск по CAS не находит, а по формуле выдаёт другой: "Empirical Formula (Hill Notation): C4H5ClN4O Molecular Weight: 160.56 CAS Number: 35139-67-4" Как установить, что за вещество мне нужно искать?
-
Чем зафиксировать галогеновую лампу (очень горячую,12в 100вт) в стеклянном отражателе? Пробовал жидким стеклом с наполнителем из аэросила - рассыпается.
-
Понял, буду искать.
-
Мне предстоит плановая чистка иллюминаторов, стен, оборудования вакуумной камеры, на которой наслоились цианоакрилаты. В основном, это белёсый налёт. Вокруг испарителя 5-ти миллиметровый прозрачный слой наслоения от брызг суперклея (который я использую в камере), который надо удалить. Нитрометана у меня нет, есть ДМСО, но латексные и виниловые перчатки при контакте с ним расползаются. Какие перчатки могут выдержать 20минут интенсивного контакта?
-
Я бы сказал бездуховное. Труба вакуумная 1.5 метра, осколки хорошо разогнались. На фото новые иллюминаторы.
-
Стекло такое было, качественное. Потом на поликарбонат заменили.
-
С колбами всё понятно. Вот у меня иллюминатор из стекла 15мм и диаметром 250мм из одного торца трубы прилетел в противоположный. Осколки обоих иллюминаторов шрапнелью засели в стене.
-
Я залил раму и швы раст стопом (в баллоне, для днища). Каждый год там, где смывается, подливаю. Уже четыре года ржа не прогрессирует. Удаляется на мойке при необходимости, т.е. жижа не застывает.
-
-
Не знаю, чем английские инженеры салон Defender обработали, но каждое утро по 5-10 комаров выгоняю. Иначе- покусанные ноги. Как-то вычитал про ловушку вода+сахар+ дрожжи. Пробовал, работает, даже мушки луковые тонут. Но запах в квартире от этого бражный.
-
Я не знаю, что за покрытие. Черное, блестит. На баллончике автоэмали указан растворитель н-бутилацетат и ацетон.
-
На капот прилетела рамка с москитной сеткой от евроокна, отставила царапину- наслоение белого вещества. Чем бы отмыть, не повреждая ЛКП, чтобы не шлифовать-полировать? Ацетоном точно нельзя, уайт-спирит не берёт.
-
Я смешивал в трёх литровой банке медный и железный купорос. Вливал раствор средства для прочистки труб. Черная взвесь образовалась секунды за три. И уже притягивалась магнитом. После промывки и слива с осадка жижа долго сушилась. После перемалывания в кофейной мельнице получился порошок, целиком захватываемый магнитом. Взято из какого-то патента: Изобретение относится к способам получения магнитных материалов, которые могут найти применение в самых различных отраслях народного хозяйства, даже не связанных с их магнитными свойствами, например в качестве пигментов в лакокрасочной промышленности. В литературе описано множество способов получения магнетита. Учитывая большой объем его потребления, наибольший интерес представляют способы, которые могут быть осуществлены в промышленном масштабе. Как правило, для получения магнетита используют растворы двухвалентного железа, к которым добавляют щелочь. Образующийся при этом гидроксид Fe(OH)2 окисляют кислородом воздуха. Процесс проводят длительное время при повышенной температуре (50-100°С) в присутствии веществ, ускоряющих процесс, например NH4NO3 (Д.А.Рохленко, В.А.Сокол, А.В.Бромберг «Химические реактивы и препараты», Тр. ИРЕА, вып.31, М., 1969, с.455-462). Общими признаками известного и предлагаемого способов являются использование сернокислого железа (II) и аммиачной воды для получения суспензии гидроксида железа Fe(OH)2 и последующее окисление полученной суспензии до образования магнетита. Недостатками известного способа являются длительность процесса, высокие энергетические затраты, использование дополнительных реактивов, сложность регулирования процесса получения образцов с заданными магнитными характеристиками. Известен способ получения магнетита (авт. свид. СССР №786882, М.кл.3, C01G 49/08, опубл. 07.12.1980), в котором раствор сульфата железа (II) обрабатывают щелочью и к полученной суспензии гидроксида железа Fe(ОН)2 добавляют суспензию γ-FeOOH (лепидокрокита), в котором содержание железа составляет 0,1-2,0% по отношению к общему количеству двухвалентного железа в исходном растворе. Для поддержания постоянной температуры (90°С) в реактор вдувают воздух до тех пор, пока окислительно-восстановительный потенциал не достигнет значения 450 мВ. Полученный магнетит отфильтровывают и высушивают. Размер получаемых частиц лежит в пределах 0,08-0,22 мкм. Общими признаками известного и предлагаемого способов являются использование растворов сульфата двухвалентного железа и щелочи (NaOH) для получения гидроксида железа Fe(ОН)2, а также окисление Fe(OH)2 до образования магнетита. Недостатками известного способа получения магнетита являются использование дополнительного материала - лепидокрокита, что приводит к удорожанию процесса в целом, высокие энергетические затраты на поддержание температуры в реакторе, перемешивание, подачу воздуха на продувку суспензии, а также длительность проведения процесса. Наиболее близким к заявляемому является способ получения магнетита из сульфата двухвалентного железа, который в наибольшей степени пригоден для осуществления его в промышленном масштабе (патент Великобритании №1487008, М.кл.3 C01G 49/08, C01G 49/06, приоритет 24.02.1975). На первой стадии к раствору сернокислого железа (II) при перемешивании добавляют водный раствор щелочи (NaOH или NH4OH) в количестве, необходимом для осаждения 2/3 железа в виде Fe(OH)2. Эту операцию проводят при температуре 15-40°С и полученную суспензию продувают воздухом 5-15 л/л реактора × час. В этих условиях должен образовываться гетит по уравнению: Fe(OH)2+1/4 O2 → FeO(OH)+1/2 H2O Процесс контролируется значениями рН и redox потенциала в суспензии. При этом требуется обеспечить соотношение Fe(II)/Fe(III), близкое к 0,5. Затем к суспензии добавляют щелочь для осаждения оставшегося двухвалентного железа в виде Fe(OH)2. Суспензию нагревают при перемешивании до 70-100°С (преимущественно до 90°С). На этой стадии образуется магнетит по уравнению: 2 α·FeO(OH)+Fe(OH)2 → Fe3O4+2H2O Общим признаком известного и предлагаемого способов является наличие стадии образования гидроксида железа (II) и стадии окисления гидроксида железа (II). Недостатками известного способа следует считать его многостадийность, большие энергетические затраты, сложность контроля за процессом получения магнетита. Техническая задача заключается в упрощении процесса получения магнетита, снижении энергозатрат и снижении продолжительности процесса. Поставленная задача достигается тем, что в способе получения магнетита, включающем образование гидроксида железа (II) с последующим его окислением, частичное окисление гидроксида железа (II) проводят раствором CuSO4, после чего осуществляют промывку полученного осадка с использованием магнитного поля. Кроме того, частичное окисление гидроксида железа (II) проводят 0,4-6,0% раствором CuSO4. Заявляемая совокупность признаков позволяет резко повысить эффективность процесса получения магнетита, снизить энергетические затраты и продолжительность процесса, а соблюдение требуемого соотношения окислителя к количеству Fe(II) в гидроксиде железа (II) или исходном растворе исключает необходимость контроля за отдельными стадиями процесса образования магнетита. Если продолжительность процесса получения магнетита, описанного в прототипе, длится многие часы, то в предлагаемом способе процесс его получения заканчивается в считанные минуты. Предлагаемый способ получения магнетита осуществляют следующим образом. В реакторе емкостью, достаточной для получения заданного количества магнетита, растворяют соль двухвалентного железа, например FeSO4. После завершения процесса растворения в реактор добавляют раствор щелочи, в результате чего образуется гидроксид железа (II). В качестве щелочи могут быть использованы NaOH, KOH или NH4OH. Процесс образования магнетита можно условно разделить на две стадии: частичное окисление гидроксида железа (II) до железа (III) раствором CuSO4 и последующая стадия образования магнетита, заключающаяся во взаимодействии гидроксидов железа (II) и железа (III). Скорость образования магнетита может определяться скоростью любой из стадий, а качество магнетита зависит от соотношения скоростей этих стадий. Высокая скорость процесса окисления Fe(ОН)2 по предлагаемому способу обеспечивает и высокую скорость образования магнетита. В предлагаемом способе получение магнетита (предположительно) протекает по следующим уравнениям: а) CuSO4+2NH4OH → Cu(ОН)2 Fe(OH)2+Cu(OH)2 → Fe(ОН)3+CuOH б) 2Fe(ОН)3+Fe(OH)2 → Fe3O4·4H2O На процесс окисления гидроксида Fe2+ раствором CuSO4 большое значение оказывает концентрация CuSO4. Наилучшие результаты получены при использовании 0,4-6,0% раствора CuSO4. После добавления окислителя к гидроксиду железа (II) полученную суспензию перемешивают еще несколько (до 5 минут), после чего включают магнитную систему, в результате чего образовавшиеся частицы магнетита быстро оседают на стенках сосуда (реактора) в зонах максимальной индукции магнитного поля, а не на дне аппарата. Маточный раствор сливают и аппарат заполняют дистиллированной водой. Выключают магнитную систему, и магнитные частицы при перемешивании хорошо омываются дистиллированной водой. Операцию промывки проводят 2-3 раза, после чего суспензию магнетита отфильтровывают и высушивают. Магнитная система, удерживающая частицы магнетита на стенках реактора, может быть самой различной конструкции. Использование магнитного поля при промывке частиц магнетита позволяет сократить число и продолжительность промывок, т.к. при обычной промывке с декантацией маточного раствора скорость осаждения частиц резко уменьшается при снижении рН маточного раствора, что приводит к увеличению числа промывок и продолжительности промывки магнетита. Все операции по получению частиц магнетита следует проводить при комнатной температуре, не прибегая к нагреву суспензии гидроксида железа (II) и исходного раствора железа (II). Пример 1. В 2 л дистиллированной воды растворяют 172,5 г FeSO4. К раствору приливают 320 мл раствора NH4OH 25% концентрации. К образовавшемуся гидроксиду Fe2+ добавляют при перемешивании 1,5 л раствора, содержащего 99,1 г CuSO4. Перемешивание продолжают еще 5 минут, после чего дают возможность осесть образовавшимся частицам магнетита. Промывку осадка от солей ведут с использованием магнитного поля, которое удерживает частицы магнетита при сливе маточного раствора. После двукратной промывки частиц магнетита осадок высушивают. Получено 94,6 г магнетита с намагниченностью насыщения 86,3 А·м2/кг, что позволяет сделать вывод об отсутствии немагнитных включений. Пример 2. Готовят раствор FeSO4·7H2O, в котором в 1,2 л воды содержится 86,3 г соли. Раствор смешивают с заранее приготовленным раствором KOH, в который добавлено 54,3 г CuSO4. Количество КОН в растворе составляет 43,5 г. После смешения растворов перемешивание продолжают еще 5 минут. Суспензию выдерживают в течение 35 минут для осаждения образовавшихся частиц магнетита. Промывку осадка проводят 3 раза, причем в дистиллированную воду для промывки осадка добавляют по 10 мл аммиачной воды для полного удаления ионов меди. Получено 46,9 г магнетита с намагниченностью 83,9 А·м2/кг. Пример 3. Исходные реактивы (соли железа и меди) в тех же количествах, что и в примере 5. Основное отличие заключается в том, что к раствору двухвалентного железа FeSO4 добавляют раствор сернокислой меди CuSO4 и потом добавляют раствор NH4OH в количестве 160 мл. Перемешивание продолжают еще 5 минут. После осаждения осадка его промывают три раза дистиллированной водой с использованием магнитного поля без добавления в нее аммиака. Промытый осадок высушивают и взвешивают. Магнетит, полученный в количестве 45,7 г, имеет намагниченность насыщения 86,8 А·м2/кг. Таким образом, предлагаемый способ позволяет упростить процесс получения магнетита, снизить энергетические затраты, сократить продолжительность процесса. 1. Способ получения магнетита, включающий образование гидроксида железа (II) с последующим его окислением, отличающийся тем, что частичное окисление гидроксида железа (II) проводят раствором CuSO4, после чего осуществляют промывку полученного осадка с использованием магнитного поля. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что частичное окисление гидроксида железа (II) проводят 0,4-6,0%-ным раствором.
-
подохнут. м.б. флуоресцеин?