Быстротвердеющая жидкая смесь

[dk_]

Тогда уж перекисью метилэтилкетона, только не уверен, что это экологичнее, чем УФ )))

 

Понятно, спасибо Я уже начинал тему про светоотверждаемый состав (не УФ а обычным светом). В общем никуда я от акрилата не денусь, как я посмотрю

 

Наткнулся на информацию о том что оказывается акрил (оргстекло - полиметилметакрилат) достаточно неплохо деполимеризуется и перерабатывается обратно в жидкий метилметакрилат с помoщью нагревания и перегонки. После деполимеризации и очистки остается процентов 70-80 от исходного вещества. Очень полезная информация, значит можно использованные для производства форм и штампов акриловые модели не сваливать на помойку, а перерабатывать обратно в мономер с некоторыми потерями.

 

Тогда уж перекисью метилэтилкетона, только не уверен, что это экологичнее, чем УФ )))

 

А если озоном обдуть? Обдать. Ну, подействовать, в общем Использовать небольшой разрядник, чтобы он искрил над тем местом где прошла печатающая головка и за ним что-то вроде небольшого вентиллятора. Капли-то полимера будут микроскопические и озона, по идее, надо столько же. Атомарного кислорода в качестве свободного радикала из распадающегося озона вроде как должно хватить?

 

Мечтать так мечтать -- а слабо сделать головку, печатающую расплавленной сталью? Это ж революция во всей промышленности, сопоставимая с изобретением мартеновской печи! Экономическая предпосылка для передела всего мира! И ледяной подложки не надо...

 

Вот так выглядит практический проект печати пешеходного моста из металла:

 

 

 

В Амстердаме напечатают настоящий арочный мост при помoщи 3D-принтера

 

 

Изменено 24 Июля, 2015 в 14:50 пользователем dk_

[hroniker]

 

 

Я вообще за то чтобы трибогальванически что-то сочинить. Повторить успех гальванопластики, так сказать.

 

так состав нельзя регулировать - вот осаждение из газовой фазы, это да.

[dk_]

так состав нельзя регулировать - вот осаждение из газовой фазы, это да.

 

Ну то же самое напыление

[hroniker]

не, напыление не то, там плавленный металл распыляют потоком газа(и такую технологию я видел только у алюминия и цинка)

 

а тут металл(или карбид, нитрид, силицид, борид) образуется при восстановлении паров его более-менее летучего соединения(например хлорида, фторида)

 

на данный момент данная технология применяется при производстве твердосплавных пластинок для резцов, лишь для нанесения покрытия

[dk_]

не, напыление не то, там плавленный металл распыляют потоком газа(и такую технологию я видел только у алюминия и цинка)

 

а тут металл(или карбид, нитрид, силицид, борид) образуется при восстановлении паров его более-менее летучего соединения(например хлорида, фторида)

 

на данный момент данная технология применяется при производстве твердосплавных пластинок для резцов, лишь для нанесения покрытия

  Управлять-то вы им как собираетесь, если хотите чтобы это была трехмерная печать, а не просто сплошное осаждение? Кроме как за счет такой настройки, когда узкая струя газовой фазы реагирует при соприкосновении с поверхностью локально выделяя металл и таким образом осуществляя печать. Вам это ничего не напоминает?

Изменено 27 Июля, 2015 в 18:51 пользователем dk_

[hroniker]

я вообще не собираюсь, просто отмечаю что данный подход более продвинут и даст более качественную деталь.

а вообще управлять можно локальным нагревом детали(реакция идёт при определённой температуре.), локально нагревать можно лазером или током, индуцированным током

[dk_]

я вообще не собираюсь, просто отмечаю что данный подход более продвинут и даст более качественную деталь.

а вообще управлять можно локальным нагревом детали(реакция идёт при определённой температуре.), локально нагревать можно лазером или током, индуцированным током

 

А порошок дешевле наверное, чем летучие соединения металлов:

 

 

Но если надо сверхпрочную поверхность, тогда заменяете в лазерной головке порошок на ваш газ и получаете сверхтвердое покрытие. Можете инструменты так печатать. Сверла всякие, резцы и т.д. Или износостойкие участки изделия формировать.

 

А 3D напыленное изделие перед обработкой газовой фазой отгравировать до ровной поверхности тем же лазером:

 

 

Почему вы еще не захватили мировое господство с такими идеями - непонятно совершенно

 

 

А еще можно чередованием напыления порошка/газа и гравировкой такой металло- или керамо-металло композит сформировать (по слоям, как луковицу), что только лазером или плазмотроном потом и разрежешь. И вообще фиг сломаешь.

А если еще электрохимическую полировку в набор к лазерной головке добавить (трибогальваническую), то вообще всем писец 

Лазерная наплавка, Stork Gears & Services (Нидерланды)

Увеличение срока службы компонентов с высоким износом

Лазерная наплавка или напыление имеет множество применений и используется для модификации и ремонта различных изделий. Изделий, которые подвергаются воздействию абразивов и работают в агрессивной среде.

Существующие методы сварки применительно к наплавке требуют большое внесение тепла в наплавляемое изделие, что может привести к деформации и изменению размеров. Тепловую мощность лазерного луча можно точно контролировать.

Поэтому этот вид наплавки подходит для ремонта всех видов повреждений. В том числе и для изготовления новых компонентов, которые требуют минимального искажения геометрии и максимально высокой точности.

После тщательного исследования в сотрудничестве с научно-исследовательскими институтами мирового уровня компания Stork Gears & Services, Нидерланды открыла для себя огромные преимущества и возможности лазерного напыления.

Сварочный робот для манипулирования лазерной головкой

Для манипулирования лазерной головкой с порошковым напылением они используют сварочный робот фирмы CLOOS. Сварочная головка разработана таким образом, что металл подается в рабочую зону в виде порошка.

Наплавка может быть использована для следующих целей:

• - Нанесение новое покрытие на изделие

   

• - Обновление существующих компонентов, применяя покрытие, которое отвечает конкретным требованиям

   

• - Восстановления изношенных частей в свои размеры

Наплавляемые материалы:

- Нержавеющая сталь

 

- Никель- и кобальтовые сплавы

 

- Бронза

Преимущества лазерной наплавки

Важные технические и экономические преимущества по сравнению с традиционными методами наплавки:

• - Высокая точность и высокое качество

   

• - Быстрое время ремонта и восстановления

   

• - 100% сцепление

   

• - Минимальное перемешивание наплавляемого слоя с основным металлом

   

• - Минимальные тепловложения и искажения размеров изделия

Свойства наплавленного слоя:

• - Отсутствует пористость

   

• - Однородное распределение элементов

   

• - Отличный контроль толщины слоя

   

• - Минимум перемешивания

Некотрые примеры применений:

 

Материалы взяты с сайта компании Stork Gears & Services

Особенности технологии

 Технология нанесения металлов на поверхность деталей и изделий, реализуемая оборудованием ДИМЕТ®, использует газодинамический метод нанесения покрытий. Метод разработан на основе открытого в 80-х годах прошлого столетия эффекта закрепления твердых частиц, движущихся со сверхзвуковой скоростью, на поверхности при соударении с ней. Технология является новой и ранее в промышленности не использовалось. Оборудование ДИМЕТ® сертифицировано по системе ГОСТ Р. Сертификат соответствия N РОСС RU.ТН02.Н00580.

Основные элементы технологии

 Технология нанесения покрытий включает в себя нагрев сжатого газа (воздуха), подачу его в сверхзвуковое сопло и формирование в этом сопле сверхзвукового воздушного потока, подачу в этот поток порошкового материала, ускорение этого материала в сопле сверхзвуковым потоком воздуха и направление его на поверхность обрабатываемого изделия.

 В качестве порошковых материалов используются порошки металлов, сплавов или их механические смеси с керамическими порошками. При этом путем изменения режимов работы оборудования можно либо проводить эрозионную обработку поверхности изделия, либо наносить металлические покрытия требуемых составов. Изменением режимов можно также менять пористость и толщину напыляемого покрытия.

Особенности технологии

 В наиболее распространенных газотермических методах нанесения покрытий для формирования покрытий из потока частиц необходимо, чтобы падающие на подложку частицы имели высокую температуру, обычно выше температуры плавления материала.

 В газодинамической технологии напыления (которую на практике удобно называть "наращиванием" металла), это условие не является обязательным, что и обуславливает ее уникальность. В данном случае с твердой подложкой взаимодействуют частицы, находящиеся в нерасплавленном состоянии, но обладающие очень высокой скоростью. Ускорение частиц до нужных скоростей осуществляется сверхзвуковым воздушным потоком с помощью оригинальных установок серии ДИМЕТ®, не имеющих аналогов в традиционных методах нанесения покрытий.

 Способ формирования металлических покрытий оборудованием ДИМЕТ® - в газодинамическом методе, т.е. закрепление твердых металлических частиц, обладающих большой кинетической энергией, на поверхность подложки в процессе высокоскоростного удара.

 Привлекательность технологии нанесения металла на поверхность деталей и изделий газодинамическим методом состоит в том, что оборудование и создаваемые с его помощью покрытия свободны от большинства недостатков, присущих другим методам нанесения металлических покрытий, и обладают рядом технологических, экономических и экологических преимуществ.

Расходные материалы

 Для нанесения покрытий с помощью оборудования ДИМЕТ® необходимы специальные порошковые материалы (композиции), которые разрабатываются и производятся из порошков, выпускаемых российской промышленностью. Рекомендации по применению порошковых материалов для различных случаев применения представлены тут.

 Расходными элементами при работе оборудования являются также сменные сопловые вставки, которые изнашиваются в процессе нанесения покрытий.

Изменено 27 Июля, 2015 в 19:39 пользователем dk_

[hroniker]

конечно порошок дешевле, но газофазное нанесени даёт больше возможностей, в том числе выращивание правильной кристаллической структуры(что значительно увеличит прочность, в разы).

потому и говорю как о перспективе, потому что для нашего времени это слишком сложно/накладно

[dk_]

конечно порошок дешевле, но газофазное нанесени даёт больше возможностей, в том числе выращивание правильной кристаллической структуры(что значительно увеличит прочность, в разы).

потому и говорю как о перспективе, потому что для нашего времени это слишком сложно/накладно

 

Блин, точно! АААА!!! Как до меня сразу не дошло? Это же полный контроль над кристаллической решеткой плюс над всеми легирующими добавками. Можно монокристаллическую деталь произвольной формы вырастить, например из стали, безо всяких мартенситных и аустенитных участков. Нифига себе.

 

Просто вы напрасно считаете, что это дело какого-то там будущего, берете вот этого голландского сварочного лазерного робота, добавляете набор газовых баллонов с необходимыми газами и систему управления которая вместо порошка подает тот или иной газ. Так что можете уже сейчас пользоваться, никаких сложностей/накладок там - энтузиасты-мостостроители вон пользуются и никаких сложностей не испытывают (правда у них не лазерные а обычные сварочные роботы). Это мантра "это можно сделать, но когда в будущем, а сейчас это дорого и невозможно" - так въелась в подкорку многим за десять-пятнадцать лет активного торможения научно технического прогресса, что они сейчас ее употребляют к месту и не к месту Вот это как раз не тот случай

 

Но тут другая проблема - вы слишком оптимистичны насчет управления кристаллической решеткой материала, потому что для формирования монокристалла вам необходим затравочный кристалл, иначе у вас даже осаждением из газовой фазы образуется аморфный слой. То есть вы в любом случае будете вынужденны учитывать и кристаллографическую ориентацию затравки и само ее наличие - этакий Чохральский, только с монокристаллами произвольной формы. И поверхностную перекристаллизацию лазером вы провести не сможете, потому что для такой перекристаллизации необходима снова-таки кристаллическая подложка. Тут может помочь метод графоэпитаксии разработанный Шефталем, но для этого нужны очень точные роботы (с точностью до долей микрона), а вот они уже будут недешево стоить (но они есть, чисто технически это не проблема).

 

И вот при графоэпитаксии мог бы пригодиться метод индукционного нагрева металла, то есть когда вы сформированный по геометрической матрице кристаллический поверхностный слой не трогаете, а индуктивно разогреваете слои аморфного материала шаблона, лежащие под этим слоем и перекресталлизовываете его на кристаллической решетке выращенного поверх него слоя, таким образом получая полностью упорядоченную кристаллическую структуру. Ну если индукционный нагрев на определенной глубине без нагрева поверхностного слоя возможен.

 

А вообще заманчиво конечно выглядит - трехмерная печать из металла с полным контролем над кристаллической решеткой материала. Направление я думаю показано правильное, но есть ряд трудностей которые относятся не столько к технике (техника полностью готова), сколько к пониманию и правильному использованию фундаментальных закономерностей лежащих в основе процессов кристаллизации.

 

Ну и если у вас затравка кристаллическая, то после обычного напыления вы можете перекристаллизовать лазером металл в среде инертного газа и получить тот же результат.

Изменено 28 Июля, 2015 в 13:34 пользователем dk_

[hroniker]

но у меня нет цеха с голландским роботом, плазмотронами, промышленными лазерами и прочим необходимым

так что до лучших времён, пока остаётся в области идей..)

 

индуктивный нагрев может осуществлятся только по поверхности, токи высокой частоты в глубь не проникают так что вопрос сводится лишь в том на какую глубину