Вопрос по осталиванию

[stallker]

За анод не слова не сказано.

Университетская технология и гаражная отличаются повторяемостью.

[МВВ]

За анод не слова не сказано.

Университетская технология и гаражная отличаются повторяемостью.

Я, подумал, что наоборот, с этим составом, проблем с повторяемостью, будет меньше.

А , Вы , не знаете - "МЕТИЛСУЛЬФАТНОХЛОРИСТЫЙ ", метил, там в качестве чего может быть?

[stallker]

Дело в анодах, а не в электролите, который необходимо очищать, от ИМЕННО АНОДНЫХ примесей.

Если интересно, раскажу как это сделать практически.

[МВВ]

Дело в анодах, а не в электролите, который необходимо очищать, от ИМЕННО АНОДНЫХ примесей.

Если интересно, расскажу как это сделать практически.

Конечно , интересно.

Я так и не доделал тот блок.

[stallker]

Электролит для железнения лучше работает смешанный, сульфатный и хлористый, с добавкой лимонной кислоты 20 - 30 грамм на литр.

Возможна добавка борфтористой килсоты вместо серной.

Электролит необходимо проработать и очистить от примесей, от меди пропработкой на малом токе и от органики и порчих активированным углем.

Объем электролита нужно увеличить в 7 -10 раз от рабочего обьема. Например если для наполнения двух гильз блока необходимо 1.5 литра, то

электролита должнобыть 10 -15 литров(проработаного и очишенного от примесей).Запас проработонного электролита необходим для циркуляции

в рабочем объеме, в самой гильзе, таким образом и возможность охлажление рабочей зоны от перегрева.

[stallker]

Проработку эл железнения удобно проводить в железной или пластиковой посуде.

Анод прут из малоуглеродистой стали расположить вертикально на крышке, пусть будет пластиковое ведро

или металическая банка. Для ведра необходимо сделать катод с большой площадью,

лист нужного размера чистить, травить, пескоструить до чистого состояния.

Внутреннею поверхность железной банки так же очищаем.

[stallker]

Конечно , интересно.

Я так и не доделал тот блок.

Если не мечтать, а еще и делать, то мечта станет желанием.

[МВВ]

Электролит для железнения лучше работает смешанный, сульфатный и хлористый, с добавкой лимонной кислоты 20 - 30 грамм на литр.

Возможна добавка борфтористой килсоты вместо серной.

Электролит необходимо проработать и очистить от примесей, от меди пропработкой на малом токе и от органики и порчих активированным углем.

Объем электролита нужно увеличить в 7 -10 раз от рабочего обьема. Например если для наполнения двух гильз блока необходимо 1.5 литра, то

электролита должнобыть 10 -15 литров(проработаного и очишенного от примесей).Запас проработонного электролита необходим для циркуляции

в рабочем объеме, в самой гильзе, таким образом и возможность охлажление рабочей зоны от перегрева.

Даже не знаю, осилю ли такую щепетильность.

 

Тут ещё один рецепт

 

"...Детали цилиндро-поршневой группы работают при повышенных

температурах, давлениях, минимальном количестве смазки.

Износостойкость деталей может быть увеличена за счет повышения

твердости рабочих поверхностей, сопротивления материала пластическим

деформациям, микроконтактному схватыванию и механическому

повреждению [3]. Такое сочетание свойств материалов может быть

достигнуто в электролитических сплавах на основе железа имеющих более

высокие характеристики по сравнению с электролитическим железом.

В работе исследовали свойства сплавов железа Fe-Ni, Fe-Co,

работающих в экстремальных условиях (повышенные нагрузки,

недостаток смазочного материала).

Методика эксперимента. Железные покрытия осаждали из

хлористого электролита следующего состава (№ 1), г/л: FeCl2 - 500, HCl -

0,5 - 1,0. (pH - 0,8 - 1,0, t – 40 - 50oC, ik - 20 A/дм2); железо-никелевые (Ni

8 - 10 %) - из сульфатно-хлоридного электролита (№ 2), г/л: FeCl2×4H2O -

500, NiSO4×7H2O - 8 - 100, KNaC4×H4O6 - 4 - 6. (pH - 0,8, t - 40oC, ik - 50

A/дм2); железо-кобальтовые покрытия (Со - 20 - 22%) - из электролита

(№ 3), г/л: - FeCl2 – 400 - 500, CoSO4 - 75 - 100. (pH - 0,8 - 1,0, t - 50 0C, ik

- 20 - 30 А/дм2)....

 

....Микротвердость покрытий, полученных из хлористого электролита

железнения № 1 с добавкой сульфата никеля и тартрата калия-натрия (рис.

1, кр. 2 - 4) выше микротвердости железа, полученного из электролита без

добавок (рис. 1, кр. 1). Наибольшее влияние на повышение

микротвердости осадков оказывает присутствие в растворе сегнетовой

соли. С увеличением плотности тока микротвердость осадков железа,

полученных из хлористого электролита с добавкой 5 г/л калия-натрия

виннокислого, проходит через максимум (рис. 1, кр. 2). Добавление 40 г/л

сульфата никеля к этим двум растворам приводит к тому, что

микротвердость сплава Fe-Ni растет пропорционально повышению

плотности тока.

Микротвердость сплава Fe-Co при увеличении содержания CoSO4 в

электролите железнения растет, выход по току (ВТ) сплава незначительно

повышается (96,4 - 97,8%), содержание кобальта в сплаве растет от 10,8 до

21,7% (табл. 1, рис. 2). При увеличении плотности тока от 5 до 40 А/дм2

микротвердость сплава Fe-Co проходит через максимум при i = 20 А/дм2

(Нm = 6,6 ГПа) (рис. 3, кр. 1, табл. 1), что, вероятно, связано с появлением

микротрещин на поверхности покрытия за счет больших внутренних

напряжений, возникающих в покрытии [4].

Такая же зависимость микротвердости покрытий железо-кобальт наблюдалась с ростом

температуры электролита (рис. 3, кр. 3). ВТ сплава растет до i = 20 А/дм2,

при дальнейшем увеличении плотности тока ВТ сплава меняется

незначительно. Рост рН раствора от 0,4 до 1,2 приводит к увеличению

микротвердости сплава Fe-Co (рис. 4, кр. 2) и выхода по току до 101,2%

(табл. 1), что, вероятно, обусловлено включением гидроокисей железа и

кобальта в покрытие.

Характер износа электролитического железа и сплавов на его

основе различен. С увеличением удельного давления до 10,0 - 12,5 МПа

износ электролитического железа уменьшается, а затем начинает

возрастать (рис. 4, кр. 2). В области нагрузок 2,5 - 12,5 МПа наилучшую

износостойкость имели покрытия Fe-Co: при нагрузке 2,5 МПа их износ в

2,5 раза меньше, чем у железа. При нагрузке 5,0 МПа износ Fe-Ni

покрытий возрастал (до 2,4 – 2,5 мг/ч) и сопровождался явлениями

схватывания с хромированной поверхностью колодки. Fe-Ni изнашивался

быстрее, чем чистое электролитическое железо. Износ сплава Fe-Co сростом нагрузки свыше 7,5 МПа приближается к насыщению (рис. 4, кр.

3).Лучшая износостойкость сплавов Fe-Co объясняется, вероятно, их

большей антифрикционностью.

Испытания в условиях недостатка смазки (при подаче ее в

сопряжение 2 кап/мин) показали, что наиболее высокий коэффициент

трения имели покрытия Fe-Ni (рис. 5, кр. 2). При ступенчатом нагружении

в первые 15 - 20 мин работы на повышенной нагрузке трение покрытий

Fe-Ni с хромом отличалось неустойчивостью. Момент и температура

трения резко возрастали, однако после обильной смазки возвращались к

нормальному значению и покрытия Fe-Ni быстро прирабатывались и

приобретали состояние, позволяющее им в дальнейшем длительно

работать при ограниченной смазке.

Вероятно, вследствие плохой смачиваемости хрома маслом и

ухудшения адгезии масла к железному покрытию при его легировании

никелем, покрытия Fe-Ni при давлениях р ³ 7,5 МПа оказались

неработоспособными в паре с хромом. Вместе с тем, при увеличении

подачи масла вдвое (4 кап/мин) они выдерживали испытания до нагрузок

9,0 - 9,2 МПа.

Электролитические сплавы железо-кобальт оказались более

реакционно-способными и антифрикционными, чем сплавы железо-никеля

(рис. 4). Лучшие антифрикционность, стойкость к задиру и способность

нести повышенные нагрузки в условиях недостатка смазки показал при

испытаниях в контакте с хромом сплав железо-кобальт (рис. 6, кр. 3¢ и 3¢¢).

При работе сплава Fe-Co резкое изменение нагрузки приводило к

росту тепловыделения, повышению момента трения в течение первых 15 -

20 мин работы сопряжения, затем, вследствие повышенного уровня

деформирования, роста поверхности контакта, ускорения окислительных

процессов наблюдалась ускоренная приработка поверхности ролика иколодки. Температура и момент трения пары уменьшались, и она

продолжала работать в условиях недостатка смазки устойчиво и без

задиров.

Покрытие Fe-Co при смазке (2 кап/мин) в режимах ступенчатого и

постепенного повышения нагрузки показало характеристики не хуже, чем

у стали 38ХМЮА (рис. 4). Предельная несущая способность сопряжения

Fe-Co оказалась такой же, как и у пары сталь-хром.

Изучение поверхности роликов и колодок после испытаний

показало, что наилучшая локализация разрушений и очагов схватывания

наблюдается для пары железо-кобальт-хром. Разрушения

электролитического хрома происходили в контакте со сплавом

железо-никель.

Сплавы железо-никель, обладающие достаточной микротвердостью

(6,5 – 7,5 ГПа), следует рекомендовать для восстановления деталей,

работающих в условиях статических нагрузок. Твердые сплавы железо-

кобальт целесообразно применять для восстановления деталей

изготовленных из легированных и закаленных сталей, работающих в

условиях динамических нагрузок."

(МЕЖДУНАРОДНАЯ НАУЧНО-ПРАКТИЧЕСКАЯ КОНФЕРЕНЦИЯ

«ПЕРСПЕКТИВЫ ОРГАНИЗАЦИИ И ТЕХНОЛОГИИ РЕМОНТА

ТЕХНИКИ В АПК»

2-4 апреля 2007 г.

СБОРНИК МАТЕРИАЛОВ

КОНФЕРЕНЦИИ

Москва

[stallker]

Таких рецептов опробывал много и выбрал лчшее.

Не вижу особых сложности в технологии.

Делать все последовательно и будет результат.

[МВВ]

Таких рецептов опробывал много и выбрал лчшее.

Не вижу особых сложности в технологии.

Делать все последовательно и будет результат.

Как я понял, Ваш рецепт к гаражным условиям , вообще, мало подходит.

Я , рассчитывал, хотя бы как на тюбике клея написано - "Зачистить , обезжирить, намазать , высушить и прижать на пару секунд ".

Ну, пусть пользоваться - через сутки.

 

В том же источнике описывается вневанновый метод -

"В настоящее время в гальваническом производстве наметилась

тенденция применения вневанного электроосаждения как наиболее

прогрессивного способа восстановления деталей сложной конфигурации.

[1]

Наиболее полно отвечает требованиям практики восстановление

деталей сложной конфигурации, имеющих износ 0,15÷0,35 мм

конструктивных элементов по наружной и внутренней поверхностях

проточно-контактный способ.

Вневанное электроосаждение может осуществляться с помощью

анодных ячеек различной конструкции в зависимости от того, к какому

типу относится деталь - типа «вал», «отверстие», «диск» и т.д.

Электролитические осадки, полученные проточно-контактным

способом, имеют мелкокристаллическое строение, высокую твердость и

износостойкость.

Несмотря на то, что проточно-контактное осаждение металлов - один

из способов гальванического покрытия, оно не является простой копией

электролитического процесса в ваннах.

Проточно-контактный способ имеет ряд особенностей, одной из них

следует считать, что электролит находится не в свободном пространстве

ванны, а распространяется в адсорбирующей среде анодного тампона.

Разработана гальваническая установка (рис. 1), которая внедрена на

Касьяновском авторемонтном заводе...

...Проток электролита создается насосами 124П., выполненными из

кислотостойкого материала стеклотекстолита на базе насоса ПА-22.

Питание установки осуществлялось из сети переменного тока через

селеновый выпрямитель марки ВСГ-2М напряжением 6-12 В, силой тока

до 200 А.

Технологический процесс нанесения покрытий включает ряд

операций, связанных с предварительной подготовкой поверхности детали,

получением покрытий и их последующей обработкой. Его следует

рассматривать как непрерывно-дискретный процесс, который по

аппаратурному оформлению может быть разделён на четыре стадии рис. 2....

...Для совместного выделения на катоде двух или более металлов с

образованием соответствующих сплавов необходимо, чтобы потенциал

разряда ионов этих металлов были равны или достаточно близкими.

Важнейшими факторами, определяющими возможность осаждения двух и

более металлов и относительное содержание каждого из них в сплаве,

являются: величина равновесных потенциалов каждого металла в

электролите; катодная поляризация каждого металла; относительная

концентрация ионов, осаждающихся металлов, особенно в катодном слое;

режим электролиза - температура, плотность тока, перемешивание,

наличие в электролите коллоидов и поверхностно активных веществ.

Основным условием для совместного разряда двух и большего числа

ионов необходимо равенство потенциалов их разряда [2]:...

...В соответствии с приведенным уравнением равенство потенциалов

разряда ионов нескольких металлов может быть достигнуто изменениями

концентрации (активности) ионов в растворе и перенапряжения. Проток

раствора - электролита через электролитическую ячейку и вращение

катода изменяют ионную обкладку диффузионного слоя у поверхности

катода и, как следствие этого, увеличивается скорость процесса диффузии

ионов и поверхности электродов. Увеличенный перенос ионов из раствора

к поверхности электродов создает условия для резного повышения

плотности тока. Предельную плотность тока можно также повысить за

счет более интенсивного движения электролита и вращения катода.

Таким образом, гидродинамическая теория указывает на возможность

повышения рабочих плотностей тока при электроосаждении в проточных

электролитах, что весьма важно для интенсификации гальванических

покрытий.

В связи с совмещением двух гальванических способов

электронатирания и получения осадков в проточном электролите с

механическим сглаживанием поверхности покрытия проведено

исследование с целью определения рационального режима электролиза и

состава цинк-железного электролита, наиболее необходимых при

восстановлении посадочных мест корпусных деталей

сельскохозяйственной техники.

Для установления влияния частоты вращения анода принято значение

n=0÷100 об∙мин-1. Установлено, что увеличение числа оборотов от 0 до 10

несущественно влияет на допустимую катодную плотность тока,

вследствие слабого размешивания электролита.

Увеличение числа оборотов от 10 до 60 позволяет повысить плотность

тока до Дк=1,30 А∙см-2. Дальнейшее увеличение оборотов практически не

влияет на повышение Дк.

С увеличением числа оборотов выход по току увеличивается до 0,93,

вследствие интенсивного перемешивания электролита, который

способствует лучшей диффузии Fe++ и Zn++ к катоду. Механическое

сглаживание поверхности осадка и удаление плёнки газов с поверхности

катода значительно активизирует процесс нанесения покрытий, что

повышает выход по току....

...Результат численного моделирования показал, что ОРЭП - Технология

для нестационарного режима восстановления гальваническими цинк-

железными покрытиями позволяет осуществить экономию

(ресурсосбережение, выраженное через функционал затрат) относительно

МДЭП-Технологии на 50 %.

Для восстановления изношенных посадочных мест рекомендуется

следующий состав электролита и режим электролиза:

1. Сульфат цинка 200 г∙л-1; 2. Сульфат железа 100 г∙л-1;

3. Сульфат аммония 85 г∙л-1; 4. Борная кислота 15 г∙л-1;

5. Лимонная кислота 1,5 г∙л-1; 6. Температура электролита 65÷70 °С;

7. Катодная плотность тока 1,00 А∙см-2;

8. Частота вращения анода 40÷50 об∙мин-1;

9. Скорость протекания электролита 2÷2,5 м∙с-1;

10. Кислотность электролита 1,5÷1,7;

11. Анод цинковый, растворимый.

Пониженную плотность тока необходимо применять для деталей с

большими износами (более 0,5÷0,8мм.), а для небольших износов

(0,1÷0,5мм) рекомендуется оптимальная плотность тока.

Указанные условия обеспечивают высокие физико-механические

свойства покрытий: микротвердость: интенсивность износа 0,119 мм/1000

км; прочность сцепления 148,3 МПа.

Производственные испытания показали высокую надежность

восстановленных деталей. Гальванические покрытия сплавом Zn-Fe

пригодны для восстановления посадочных мест блоков двигателей с

износом 0,10-0,32 мм, твердостью HRB=180-240, при этом обеспечивается

хорошее сцепление покрытия с основным металлом детали и высокая

износостойкость.