user2022

Так биология так и говорит - гетерозисное потомство вырождает себя до конца. Почти официальные публикации про гетерозис в населении были уже в 1980: https://i.ibb.co/2ZPSq4k/get01.jpg

Если сушимое допускает сушку при около 10ц - можно сосать водоструйным со льдом около 0ц. Там вода дешевая и можно выбрасывать в слив. Ну и чтобы сушимое мало остывало от сушки - подогревать через стенку или ик облучателем внутри.

Это типа налить немного ничего из прочной оболочки для хранения ничего.

Сиккативы https://ru.wikipedia.org/wiki/Сиккативы + кислород (под давлением + температурой ?) ?

От мышей, от грибов, от радиоактивной пыли, от затопления водой, от сырости. Шубохранилищу на натуральных шкурах вредны и грибы и сырость. Тута на болотах ленобласти даже в отсеках без заглубления к концу лета от сырости внутри грибы ощутимо жрут все доступное. Без безпрерывной работы осушителя холодильного типа. Даже при около 20ц при сырых 25..26ц наружи уже падает достаточный для грибов конденсат. А уж в погребе с холоднее 20ц все течет с сердины лета до начала зимы с похолодением хотя бы до 10ц средних. Триплексы хороши от шума и от осыпания осколками (крупными). В варианте более малоимущих полезно хотя бы один триплекс с честной пленкой вместо клея с нутреней стороны пакета чтобы живущих изнутри меньше осколками засыпало. А от взлома в окно скорее нужны решетки с хитрыми быстросбросами изнутри при потребности.

Обычно намного проще и быстрее и дешевле подковырнуть тихо ломиком край пластиковой рамы окна и выдавить стеклопакет внутрь. Чтобы было проще пробивать стенку кувалдами это должно быть где-то шубохранилище в подвале без окон и с бронегермодверью. Пеностекло горит плохо. Минвата на мало просраной полимерной связке получше - но тоже плохо. Ну а горючий пенопласт типа ПСБ в приличных наружних стеновых панелях залит глубоко под слой тяжкого и плотного железобетона и терпимо изолирован от доступа и окислителя и грева при пожаре.

При наличии щели-трубы с двумя дырками - с одной стороны давить амиаком - с другой стороны сосать выхлоп до низких давлений. При наличии щели-тупика - периодически пробовать отсасывать выхлоп и напускать амиак чтобы внутрь залезал.

Да - попробовать подогреть и высосать кислоту. Потом уже загнать амиак.

Щас стекловата уже тоже не_та (ц). При наличии денег вату менять на пеностекло. Там мышам сложнее. Но в обсыпке крыши погреба пеностеклом живут муравьи похоже - в зазоры между кусками пеностекла натаскивают еще земли. Ну теплопроводности пеностекла это относительно слабо мешает.

Так силикат если химическое вещество - как он обратно в кремнезем (оксид кремния) переходит ? Есть только идея развала кое-как нарощеных между зернами оксида кремния карбонатных гидросиликатов под действием угольной кислоты ? Или гидросиликаты сами мало стойкие и распадаются на оксид кремния (и что-то кальциевое - терпимо стабильное в атмосфере будет карбонат ?). Т.е. гидросиликаты кальция могут от времени (и угольной кислоты) разваливаться на карбонат кальция и оксид кремния (более стабильные термодинамически ?) ?

Это еще и мрамор - достаточно прочный камень. Совершенно годный строительно. Мел это скорее первичная осадочная порода полежавшая в местах с малым давлением и температурой. А если подавить и/или погреть - там зазоры между молекулами станут поменьше и мел можно перевести в более плотный и прочный мрамор. Мрамор (др.-греч. μάρμαρος — «белый или блестящий камень») — метаморфическая горная порода, состоящая из кальцита CaCO3 с примесями других минералов. Природа образования Образование мрамора — результат так называемого процесса метаморфизма, когда, под воздействием определённых физико-химических условий, структура известняка (осадочная горная порода органического происхождения) существенно изменяется. По сути мрамор — это перекристаллизованный известняк, состоящий в основном из кальцита, в котором могут присутствовать включения доломита Практически мрамор это мож самая плотная и прочная натуральная форма карбоната кальция. Разные известняки лежат где-то между мелом и мрамором по прочности и плотности. В строительных камнях и штукатурках может когда идет химический рост кусков карбоната кальция между мелкими кусками окружающего кристалического мусора - там прочность может быть сразу сильно выше мела от направленой кристализации вместе с соседними кристалами. А в натуральный мел карбонат кальция падал мелкими кусками и так и не_смог от не_достатка давки и грева стать более крупными и прочными кристалами (даже за милионы лет ?). При наличии давления и грева можно брать/покупать строительный мел порошком в пакетах и переводить в мрамор. Но надо прикидывать режимы - может чтобы не_доводить до разложения карбоната кальция сильно греть низя (или надо давить в присутствии еще и высокого давления углекислого газа чтобы замедлить разложение и/или обратить) и надо долго и сильно давить.

Из чего он может там выделять себя ? Гидросиликаты кальция настолько мало устойчивы в присутствии (избытка) угольной также слабой кислоты что начинают разваливаться обратно на карбонат кальция и оксид кремния ? А вот вполне прочная - но набирает прочность медлено и для ускорения карбонатизации по штукатуреным таким будкам и ставят горящие угли чтобы больше угольной кислоты летало. Могли бы и костры просто жечь - но там много вонючего дыма еще будет впитано. А так только без вонючести углекислый газ нужный летает. До 90% это если повезет - может быть и меньше 50%. Так в глинах тоже достаточно много силикатов и оксида кремния более мелкомолотого чем в песке. Тут похоже еще важный биологический смысл пористой штукатурки на зернах крупного песка - чтобы она при проживании там потом живых впитывала всякие выбросы типа жировых аэрозолей и др получше. И при капитальном ремонте (или после пожара и др) старый слой шкутарурки грязной скалывают и выбрасывают и мажут новый свежий. А вот если делать обмазку стен из гидрокиси кальция с глиной - выходит более плотная намазка и дольше набирает прочность и потом хуже впитывает всякие бытовые выбросы от животных и хозбыта (типа кухарения). А вот если делать клей для камней (внутреность теплоакумулятора оградки и несущие если надо) - там уже можно сыпать больше глины если есть и будет прочнее. Реставраторы также постоянно ноют когда на старые скрепленые известковым клеем камни местами мажут штукатурку на портландцементе более плотную и менее паропроницаемую и иногда старым камням под такой штукатуркой сильнее плохеет от воды т.к. она медленее высыхает через слой штукатурки когда надо. Собственно до начала массовых производств цементов такой известковой штукатуркой и были обмазаны все каменные будки в спб и около времен первых императоров. Заводы по производству портландцемента построили сильно позже.

Также для увеличения прочности вместо песка известковые камни делают и с глиной вместо песка. Но похоже добыть нужную глину сложнее (дороже). Потому в менее важных местах на песке. И смесь на глине более плотная и проницаемость угльной кислоты или углекислого газа к воде там меньше и в приличной толщине скорость набора прочности по карбонатному способу может быть заметно меньше варианта извесь-песок с более крупными дырками.

Еще варианты с достаточно низкими критическими давлениями до 20 бар - диметилоксалат и перфторгептан. И гекса гепта окта нона деканы и эйкозан. Но это все вроде мало полярное и растворимость там че-нить металически проводящего может быть мала. Но диметилоксалат вроде может давать комплексы с металами - даже с простым алюминием - https://www.ngpedia.ru/pg5033537eVzAlEy0022003960/ . Может раствор комплекса метала в диметилоксалате более проводящий.

Согласно вики на изготовление честного силиката кальция нужно сплавлять карбонат кальция с оксидом кремния при 950..1300ц. А тута только проварка-пропарка горячей водой при около 170..180ц. В вики про химию пропареного кальциево-силикатного камня указана такая теория - Силика́тный кирпи́ч, или бе́лый кирпи́ч — кирпич, изготавливающийся из известково-песчаной смеси, которая обрабатывается водяным паром в автоклавах при давлении 0,8 МПа и температуре 175-200 °C в течение 8—14 часов. В этих условиях оксид кремния (основной компонент песка) частично растворяется в воде и реагирует с известью (гидроксидом кальция), образуя гидраты силикатов кальция, которые связывают песчинки в прочную монолитную массу. После остывания прочность силикатного кирпича продолжает увеличиваться, так как непрореагировавшая известь вступает в реакцию с углекислым газом воздуха, образуя прочный карбонат кальция[1]. Растворение оксида кремния в просто (нейтральной по кислотно-щелочному балансу) горячей воде даже 200ц за смешные часы выглядит излишне оптимистичным. Но вот насыщеный раствор гидроксида кальция скорее как-то уже реагирует с оксидом кремния почуть с поверхности и начинает понемного склеивать зерна разными гидросиликатами кальция. Потом уже после набора части начальной товарной прочности камня остатки щелочи доделывают прочность наращиванием карбонатных зерен в зазорах между разным годно адгезивным мусором в камне. При это что особенно важно в карбонатной теории связки - даже при поглощении угольной кислоты из атмосферы и возможном росте массы (и объема ?) вещества - все это приводит только к увеличению количества полезных атомно-молекулярных связей в камне вместо распирания карбонатными зернами и разрушения (потере прочности аналогичной морозному пучению с водой). Потому карбонат кальция волшебно полезным образом нарастает только в зазорах между разным конструктивным мусром в составе камня аналогично запеканию с термодифузией молекул в сторону уменьшения полной энергии дисперсной системы. Собственно штукатурка на гидроксиде кальция с силикатным песком и остальным годным мусором прочнеет примерно также только сильно дольше т.к. там нету ускорения нарастания гидросиликатов в горячей воде. И в штукатурке отношение расхода гидрокиси кальция на гидросиликатный и карбонатный компонент прочности может быть другое (зависит от сырости и количества доступной угольной кислоты скорее). Понятие "чистый песок" химически очень условно - на поверхности местной планеты это чаще просто мелко дробленые породы коры планеты с существенным содержанием и оксида кремния и разных силикатов тоже. Потому при обработке гидроксидом кальция там похожие гидросиликаты и создают часть прочности связки. Пример состава копаного товарного песка строительного - Состав в среднем по месторождению: - кварц 34-90% ; - эффузивы базальтового и андезито-базальтового состава 6-64% ; - серпентинит 0-16% ; - сланцы графито-слюдистые 0-15% ; - хлорит 0-9% ; - полевой шпат 0-7% ; - группа кремния 0-9% (в среднем 3%); - сланцы тальновы 0-4% ; - лимонит 0-4% ; - роговая обманка 0-2% ; - эпидот 0-2% ; Оксида кремния там может быть заметно меньше половины по весу.

По таблицам физических величин из летаюшей в космос империи зла от 1976 Название: Таблицы физических величин: Справочник Автор: Кикоин И.К. Издательство: Атомиздат Год: 1976 - там 718 кельвинов и 2.3 бара. Весьма достижимо в скороварке бытовой и на костре. Ну такое низкое давление просто проверить в какой-нить прочной бутылке и посмотреть будет там булькать при 3 бар и 450ц или уже не. Может там конечно академика обманули литературой или сильно опечатки ввели диверсанты. Источником там указано Справочник химика Б.П.Никольского том 2 от 1963. Плотность тока может менять относительные выходы при разряде разных ионов. А тута всего то будут ионы метала и амиака. И то и другое менять по физическому и химическому виду может быть плохо. Абсолютный выход определен количеством разряженых кулонов и от площади электродов не_зависит. У обычных взослых дядей в генерилках магнитным полем ползают только свободные электроны в металах - сколько заползло с одной стороны проводника - столько выползло с другой стороны без электролизных фефектов на концах. А тута при комбинированой электроно-ионовой проводимости скорее будут вредные ионные фефекты разряда ионов на концах. Может скорость растворения из плотной пленки.

Производство силикатного кирпича заключается в следующем Подготовка сырьевых материалов и силикатной массы. Непосредственно прессование кирпича-сырца на прессах. Автоклавная термовлажностная обработка кирпича. Подготовка сырьевых материалов Доставка песка, удовлетворяющего ОСТ 21-1-90, на склад песка, распределение по бункерам-накопителям. Доставка породы карбонатной по ОСТ 21-27-76 для производства строительной извести, ее дробление на требуемые фракции для обжига, непосредственно обжиг в шахтных или вращающихся печах, складирование обожженной комовой извести-кипелки в специальных силосах-накопителях. Раздельное объемно-весовое дозирование песка и комовой извести с последующим совместным помолом во вращающихся мельницах для получения известково-песчаного вяжущего требуемой активности и дисперсности. После перемешивания в лопастных мешалках периодического действия силикатная масса определенной влажности, активности и температуры выдерживается в циклических реакторах (силосах), где происходит процесс гашения свободной извести. Время гашения от 1 до 4 часов в зависимости от скорости гашения извести. Гашеная силикатная масса после дополнительного перемешивания в стержневом смесителе и до увлажнения (если потребуется) подается на прессование кирпича-сырца с усилием прессования 200-300 кг/см2. Сырец специальным манипулятором снимается со стола пресса и пакетируется на вагонетки, которые собираются в автоклаве для термовлажностной обработки. По специально заданному режиму ТВО через 10-12 часов вагонетки с кирпичом с приобретенными прочностными характеристиками выталкиваются на склад готовой продукции. Сначала натуральный плотный карбонат кальция греют для разложения на более сыпучий оксид кальция. Потом мешают оксид кальция с разной дешевой набивкой (оксидом кремния или вообще мелким твердым мусором из разных веществ). Потом все это мочут водой для перехода оксида кальция в гидроксид. А потом смесь мелкого гидроксида кальция с заполняющим мусором давят в стандартные камни и через 10 часов варки при повышеной температуре и давлении уже отгружают покупателю. Там уже постепенно под действием угольной кислоты из атмосферы оксид кальция добавляет прочности камню обратно переходя в карбонат.

Так там скорее натуральный известняк реальной планетной метаморфизации при греве и давлении (милионы+) лет. Вместо запеченой смеси гидрокиси кальция с песком в прогревалке (несколько) часов на заводе. И прочность у натурального камня выше выходит и пористоить меньше. Мрамор таки достаточно мягкий для обработки натуральный (условно безплатный самозаготовокой) камень с приличными параметрами по теплопроводности и плотности и прочности. Сделать аналог на заводе из порошка скорее стоит намного дороже. Можно посмотреть сколько стоят сравнимые по теплоемкости и теплопроводности заводские камни типа для футеровки печей. Было бы полезно уметь делать похожие на мрамор камни строительные из порошков подешевле. Что-то вроде бывает типа магнезиальных тоже твердеющих смесей. Но тоже могут стоить дорого по компонентам. Там что-то магниевое (гидрокись ?) и что-то кальциевое (хлорид ?). Так живут то на планете вместо в городах. На планете еще много места за пределами городов.

В дремучие времена дошколы - лепили из глины разное руками и потом оставляли на просушку и потом вроде начальство кружка детской лепки это в печке нагревало. Оно как керамика из глины и спекало себя. Потом красили красками акварельными. Значит древние технологии спечения из глины хотя бы местами могут работать. Да и кирпичи красные глиняные примерно также на заводах спекают. Это скорее нарушение строительных норм от нищщеты или пофигизма - на (много)вековые постройки силикатно-карбонатные камни запрещены в мокром. Но порядка 0.1..0.5+ века оно скорее и в открытой атмосфере годно лежит. Хотя бы морозостойкость показывает намного лучше фигово запеченых новых красных глиняных камней. Мрамор просто достаточно дорогой выходит. На заводах делать мрамор похоже очень дорого - а выпиливать из месторождений и далеко везти тоже выходит сравнимо с гранитными блоками из более местных напильных контор. Зато расходы на напил блоков из мрамора таки поменьше расходов напила из гранита (по алмазам на пилы). Потому кому везет жить рядом с мраморными карьерами могут надобывать там приличного материала. У меня из мраморных блоков только обкладка вокруг костра в печке сделана - все нормально работает как запроектировано - при прожоге костра набирает грев (сильно быстрее красных глиняных камней) и потом долго излучает приятствено. Толщины блоки 120мм и всего около 300 кг. Самое дешевое было у производителей мраморных товаров - столбики для примогильных столиков. Даже с доставкой с южного урала в ленобласть вышло дешевле напила таких же блоков у пилильщиков гранитов типа на карельском перешейке. Да еще мрамор более однородный похоже и лучше терпит прогревы до десятков градусов без трещин. С гранитами может повезти меньше. Пористости даже у прилично плотного мрамора скорее также побольше чем у литого гранита - потому и с паропоглощением у мраморных стен тоже лучше гранита должно быть. Он и не_должен иметь вид - в прилично построеной жилой будке надо просто ощущать комфорт по радиационной температуре и по влажности и по температуре атмосферных газов. Для красоты мраморные стены можно поклеить тонкими обоями - скорее это мало повредит теплопроводности и паропроводности. Когда из гранита построена вся толстая оградка будки для пмж и дома действительно живут вместо редких пребываний - там можно таки словить лишнюю дозу лишней радиации. От десятков-сотен тыс кг гранита с фонящими изотопами.

Там обычно слишком большая плотность и соответственно теплопроводность. Вот на стыке химии и физики полезно придумать как делать волосатые камни с одной стороны (которая наружу). Лучше даже по месту монтажа - сначала сложить стенку из камней плотных - потом дать команду чтобы с одной стороны из камня выросло волосатой ваты каменой где-то в толщину камня. В теории каменную вату делают из тех же камней примерно. Или вариант с пеной. Но стеклоблоки вроде менее прочны относительно натуральных (мелкокристальных) камней.

Были идеи там генерилка будет генерить переменный ток и растворенные ионы будут примерно одинаково выпадать на обоих двух электродах. И потом при смене полярности может сколько-то обратно анодно отдавать электрон и падать в раствор ионом. Но если атомы будут успевать слипать в большие кучи мало растворимые - тогда может и падать количество раствореных. Надо для начала просто взять переменный ток с частотой будущей генерилки и попробовать с планируемыми электродами погонять через тот раствор (при рабочих температурах ? и давлениях ?). И посмотреть что будет с раствором.

Если суметь разогреть бочку до 1400ц и надолго - там водород с азотом может и сами смогут в аммиак обратно. А вот гидролиз аммиака на водород и азот будет идти вместе с током и при меньших температурах. Местами описана самоионизация аммиака и при -50ц - https://ru.wikipedia.org/wiki/Аммиак Жидкий аммиак, хотя и в незначительной степени, диссоциирует на ионы (автопротолиз), в чём проявляется его сходство с водой: . Константа самоионизации жидкого аммиака при −50 °C составляет примерно 10−33 (моль/л2). Это имхо значит часть аммиака от прохождения тока будет вести обмен электронами с электродами и там восстанавливать азот и водород. Но также - Металлоаммиачные растворы обладают металлической проводимостью, в них происходит распад атомов металла на положительные ионы и сольватированные электроны, окружённые молекулами NH3. Это имхо значит когда ион метала доползет до электрода с электронами - получит там электрон и станет нейтральным. Дальше надо смотреть сможет этот нейтральный атом быстро обратно в раствор перейти или просто весь электрод засрет металом и в растворе будет очень мало (упадет бывшая электропроводность). Ток будет давать электродиализ раствора типа. Еще можно попробовать померить проводимость трехйодистой сурьмы и/или попробовать в ней также порастворять натрий и др может подходящее. Там хотя бы критическое давление около 2 бар обещано.

Так уже после какого-то прогресса разума у части животных смогли суметь в математику и остальную технику и поняли в не_достатки гомогенных оградок для жилых помещений. Теперь кроме деревях делают примерно везде гетерогенные оградки - вот под них мрамор очень ништячный (но часто очень дорогой) материал на внутренний слой оградки. У мрамора от повышеной плотности карбоната выходит и теплопроводность существено выше (температуропроводность даже при повышеной плотности раза в 3 больше) красных глиняных камней. А высокая температуропроводность внутрених слоев оградки (обращенных прямо к проживающим в хорошем случае) дает высокую стабильность теплового комфорта. Лучше сглаживает колебания выделения джоулей в жилом помещении. Сделать мраморную отделку даже одной комнаты вместо целюлозных обоев и сейчас мало имущих могут. Потому из мрамора чаще делают отделку отопительных печей. При сравнении с гранитами у мрамора сильно лучше с радиационной экологичностью т.к. в гранитах обычно существено больше короткоживущих изотопов. А мрамор как осадочный материал вроде уже существенно меньше радиоактивен. Потому из доступных на рынке строительных блоков в виде мрамора или гранита при сравнимой цене строить из мрамора выходит полезнее для живых и хотящих жить чуть получше в постройке с меньшим уровнем радиоактивного фона. В сторону атмосферы в гетерогенных оградках мрамор также надо прикрывать теплоизолятором типа ваты или пены и потом прикрывать вату или пену уже финальной покрышкой от осадков.

Там не_расплав - там ускореная термодифузионная сварка не_металических порошков. Для обжига керамики хватает оболоченого (теми же слепками) костра из дров. И это сильно дешевле отсутствием потребности в расплавах и их формовки (какими-то оболочками сменными и расходными). А чтобы сварка шла годно быстро - надо просто порошки мельче чтобы площади поверхности было больше и зазоры меньше. Все это в уже готовом виде обычно зовут глиной (осадочная порода). Ну и когда население еще более нищщее и не_может даже запечь стройматериалы - есть и еще полезное свойство мелких порошков давать годно твердые камни хотя бы в сухом виде. Так делают глиняные мазанки и не_запеченые глиняные кирпичи и в ленобласти так делаю виброуплотненные дороги и фундаменты из типа "глинобетона". Оказалось даже просто свежепокрошеный на карьере известняк имеет свойство самоупрочнения и водостойкости от содержания там глины в приличном количестве. А с сортировки карьера продают отсев (от глины до около 5 мм) как самый дешевый отход. Потому даже если глину сформовать в камни и их просто высушить - уже будет и определенная несущая способность и даже частичная водостойкость. Лучше с пресованием с вибрацией и давлением чтобы меньше зазоров было. К сожалению "глинобетоны" еще мало ходовые технологии потому нету в продаже удобно отобраных правильных глин и надо подбирать что можно добыть на месте для малоимущих (или самокопанием если повезет или какие отходы типа с карьеров с дробилками и сортировками). Быстро работают скорее только специальные промышленые цементы - там только воды достаточно для гидратирования. А вот смеси на оксиде-гидроксиде кальция с реакцией с атмосферной угольной кислотой работают долго до набора какой-то заметной прочности. Раньше даже в шкатуреных известкой местах ставили жаровни с углями чтобы угольной кислоты было больше и раствор твердел быстрее. А собраное на известке с подогнанными камнями веками в прошлом уже простояло века и там весь оксид и гидроксид что мог перешел в карбонат +натуральное слеживание мелкодисперсных систем с потерей энергии. Потому и прочно стоит сейчас. Проблемы карбонатно-кальциевых систем скорее в сложном балансе между твердением и размыванием одинаковой угольной кислотой - при слишком кислости карбонат начинает размывать в более растворимый гидрокарбонат и при подвижке жижи - вымывать. Потому прочность карбонатных систем может весьма зависеть и от влажности и содержания углекислого газа в атмосфере и еще разных особенностей обратимой реакции карбонат-гидрокарбонат и их растворимости в жижах. Потому силикатные строительные камни с карбонатной связкой мало рекомендовано ставить в места с частой сильной сыростью типа фундаментов (на века).

Там не_совсем габион исходно - просто обсыпка камнями на гравитации вместо скрепления проволокой (ну в бревенчатой типа опалубке может быть). Куча камней и случайной формы тоже будет иметь высоту и при годных углах осыпи (натуральных) будет стоять без укрепления. А смысл военных каменных насыпей из периодов времени между вспышками высокотехнических цивилизаций - просто когда много живой силы и мало техники для перемещения тяжестей, то проще наличные камни наколоть на помельче чтобы куча рядовых могла натаскать и накидать обсыпку крупными камнями укрытия для штаба с офицерами. Потому стандарт веса промышленого строительного камня для рукопашной укладки - максимум 30кг. Чтобы один рядовой мог таскать без помошников. Натуральные камни на поверхности планеты часто сильно крупнее и тяжелее и их надол наколоть на поменьше чтобы притащить. И чтобы обсыпка будки-штаба размерами в мало метров была плотнее - надо забивать зазоры между крупными округлыми натуральными камнями более мелкими. Так быстрее чем обкалывать натуральные камни в форму под укладку с малыми зазорами. Как только рядовые стали хилые и дохлые и их стало мало на войнушках - сразу стали укрытия делать из перемещаемых техникой крупных формованых промышленых камней типа блоков ФБС вместо обсыпкой колотыми камнями *как раньше*. Сейчас укрытия от осколков вокруг автобусных остановок таки из быстро привезеных и наставленых краном блоков ФБС делают вместо обсыпки габионообразностями *как раньше*. Хотя блоки ФБС скорее намного дороже крупных колотых камней с карьера (особенно просто случайными размерами типа первичный бой камня без сортировки на более товарные фракции по размеру).