Redic

Хонингование относят к абразивной обработке поверхности, при которой последняя в большей или меньшей степени насыщается абразивами. Как бы не промывали цилиндр двигателя и не продували его сжатым воздухом, поверхность цилиндра содержит абразивные частицы. Оставшиеся абразивные частицы в процессе работы смываются маслом и вызывают повышенный износ деталей. Спрашивал про это у шлифовщика. Оказывается, такое бывает при работе с алмазным абразивом, но эльборовый подобного эффекта не дает. Позже запустил железнение. С подслоем железа - 100 %-но шлифуются. А что значит железнение с подслоем железа (для меня , это типа , масло - масленное, извиняюсь). У меня там между двумя предложениями стоит точка. И если не секрет, какие впечатления от ходимости восстановленых гильз. Может это у Вас уже на потоке и есть статистика? Статистики нет. Хромировал гильзы с подслоем железа на три Запорожца. Жалоб за 8 лет не было. Сначала - железнить, а потом ничего не промывая , сразу хромировать. Промывать надо обязательно, так как железо вредно для электролита хромирования. Это я , как мне кажется слой электролитич железа будет лучше держаться за основу, а хром, за электролитич железо. Если проблемы с хромовым ангидридом, то есть как альтернатива твердое железнение. В книгах по гальванике они есть в большом количестве.

Вообще-то, я в Алмалыке живу - это 60 км на юго-восток от Ташкента. Белазовские гильзы к нам на ремонт не поступают, а я и не ищу лишнюю работу. Хромировал хорошему знакомому гильзы от Запорожца в стандартной ванне. Из 5 только 3 выдержали шлифовку. Позже запустил железнение. С подслоем железа - 100 %-но шлифуются.

В общем-то я хотел добавлять хлорид марганца для легирования наносимого слоя железа на зеркало цилиндра. А работа анода , меня как-то мало волнует. Тут в книжке (два скрина) приводятся составы электролитов, позволяющие легировать железо марганцем и фосфором По-моему,в данном электролите не будь гипофосфита не было бы и марганца в покрытии. Износ у меня (и обычно) в районе этих же 0.1-0.3 мм . И то , в основном - в верхней части цилиндра. Для износостойкости покрытия в цилинд-ропоршневой группе, какой толщины хрома достаточно? С хромом, мне может хотя бы хоть какое получится было покрытие. Всё лучше, чем просто железо. И по коэффициенту трения и по прочности, и коррозионно стойкости. Самое крутое было бы добавить кобальта. Но, его видимо, ещё тяжелее достать. Для износостойкости на детали самосвалов "БелАЗ" осаждаем 0,01-0,03 мм хрома. С хромом, никелем и прочими добавками в ванну железнения лучше бы не торопиться, так как чем больше элементов в системе (в том числе и химической), тем труднее эту систему анализировать и управлять. Встречное предложение - тетрахроматная ванна. Она работает при 18-23 градусах, выход по току в два раза больше, чем у стандартной. Твердость покрытия - как у закаленой стали, но если не нравится, то можно повысить добавкой вольфрамата натрия. (Попилов. Советы заводскому технологу). Недостаток - беспористое, поэтому смазку удерживает плохо. И еще, Ваш блок при наличии обдува вентилятором будет неплохо охлаждать электролит. 2KMnO4 + 16HCl = 2KCl + 2MnCl2 + 5Cl2 + 8H2O Суммарная реакция: 2KMnO4 + 5Fe + 16HCl = 2KCl + 2MnCl2 + 5FeCl2 + 8H2O. Сначала при реакции марганцовки с электролитом: KMnO4 + 5FeCl2 + 8HCl = KCl + MnCl2 + 5FeCl3 + 4H2O. Потом вводите стальную стружку и восстанавливаете трехвалентное железо на водяной бане: Fe + FeCl3 = 2FeCl2. Перед всем этим, как уже раньше я говорил, необходимо отлить часть электролита, эквивалентное по содержащемуся в нем железу количеству вводимой стружки. А этот хлорид калия мне не помешает в железнении ? Хлориды натрия, калия, кальция вводят для повышения электропроводности. При хромировании, анодный и катодный , так и так не совпадают, да и при добавке легирующих солей. Вчера подольше (минут 10-15) включил нержавейку в качестве анода и током под 30А\дм. На нержавейке появились какие-то чёрные полосы и протравленности. Правда ток был не асимметричный, а от сварочника с диодами и дросселем на полную без всяких регулировок. Катод - покрылся вертикальными чёрными полосами (видимо оксидом железа), но под ним похоже что-то от нержавейки появилось.(на фото - вид анода из нержавейки после электролиза) Надо будет вместо катода - графит подключить. А если вместо хлористого электролита использовать сернокислый - будет вместо хлора выделяться оксид серы? Эксперименты при отсутствии химанализа и желание заработать на хлеб с маслом - вещи несовместимые на мой взгляд. Прошу извинить - не сдержался. Есть же книги - опыт тех, кто набил уже себе шишки.

Трехвалентное железо в электролите железнения - большая гадость. Хлорид марганца можно получить и по-простому реакцией марганцовки с соляной кислотой, если есть на полке в гараже запасные бронхи. А по-человечески так. Отливаете рассчитанный объем электролита в пластмассовое ведро. Добавляете солянку. Потихоньку при перемешивании подсыпаете туда же марганцовку. Потом засыпаете стальную стружку и, закрыв ведро крышкой, ставите на водяную баню пока раствор не станет по цвету, как и исходный, светло-зеленым. Все, сливайте полученный концентрат в ванну, только предварительно отлейте электролит на объем, соответствующий количеству растворенной стружки. Кипит какой-то газ - водород - из-за слишком высокой кислотности.

Реверсивный ток для гальванопластики: 8 сек прямой ток, 2 сек обратный из книги "Прикладная электрохимия". Электролит Якоби (в смысле, сернокислый стандартный). Блок реверсирования электрики собирали на контакторах от мостового крана и пневматических реле времени. Все работало почти год, правда, грохот стоял тот еще. Статуэтки для начальников делали одну за неделю. В ванну можно ставить несколько. Формы из сплава Вуда отливали в полиуретане.

Материал цилиндра ДВС - чугун типа ВЧШГ или еще что покруче, поэтому хромировать замучаешься. А по поводу железнения из своего опыта расскажу. Запустил и работал с солянокислым электролитом в 700-литровой ванне. Скорость осаждения - до 0,4 мм в час на диаметр! Правда, твердость как у низкоуглеродистой стали, поэтому после шлифовки наносили тонкий слой хрома. Хлорид марганца, действительно, готовил предварительной реакцией марганцовки со стальной стружкой в избытке в солянке.В книгах пишут, что перед железнением необходимо деталь отпускать - ерунда. Никель и хром - вредные примеси и в электролите и на поверхности детали. Электролит агрессивен к нержавейке! К сожалению, доблестные снабженцы привезли позже техническую солянку с ингибитором В-1 (для нефтяных скважин), аноды запассивировались, электролит накрылся. Сейчас запускаю сернокислую ванну (сульфат железа, сульфат алюминия). Чем проще - тем надежней! Чехлы на анодах давно убрал. Только после работы аноды чищу от шлама. Причиной неравномерности по высоте может либо то, что долил воду сверху и плохо перемешал либо большая плотность тока, тем более, что дендриты начали расти. Может много водорода выделятся, поэтому значительное газонаполнение выше по поверхности детали. Перемешивай лучше, тем более важно для вневанного осталивания.

Полностью согласен. При хромировании в тетрахроматном электролите получается только молочное покрытие, которое, правда, сравнительно легко полируется. И кроющая способность у этого электролита повыше, чем у стандартного. А вообще, автору топика лучше попробовать покрытия "белая латунь" или "белая бронза".

Соотношение хромовый ангидрид к серной кислоте в стандартном электролите хромирования - а он у Вас и есть - должно быть 100:1 или около этого. какой-ть соли трехвалентного хрома добавлять не надо. Трехвалентный хром в электролите получается при предварительной проработке током. А вообще-то, стандартный электролит для детали с такой сложной формой - не очень хороший выбор.

Площадь поверхности, которую защищает протектор зависит, кроме всего-прочего, от сопротивления электролита, в котором находится эта гальванопара. Чтобы сэкономить на алюминии Вам придется периодически брызгать солевым раствором по кузову.

Площадь поверхности, которую защищает протектор зависит, кроме всего-прочего, от сопротивления электролита, в котором находится эта гальванопара. Чтобы сэкономить на алюминии Вам придется периодически брызгать солевым раствором по кузову. А это Вам надо?

У меня на руках книга "Цинкование" справочник под ред. Проскурина Е.В.. К сожалению, сканера нет, а цифровым фотоапп-том - качество не очень. Цитирую. Изделия из высокоуглеродистых и легированных сталей с трудом подвергаются цинкованию. ... .... Высокопрочные стали обычно чувствительны к нарушениям режимов термической обработки и деформации, что приводит к образованию закалочных трещин, выходу на поверхность механических включений, резкому увеличению напряжений и дефектов в поверхностном слое. В результате происходит отслаивание покрытия от основного металла. Видимо, поэтому и слышен треск. А обезводораживание после такого промежутка времени Вам проводить уже, наверно, бессмысленно.

Да не, я только про себя подумал, что отстаю от жизни. А вообще, лет десять тому назад собрал установку для натирания, то есть трибогальваники, с кислотостойким насосом и свинцовым анодом. Ложил хром и никель. Поигрался и бросил. В планах сейчас - струйное железнение для восстановления чугунных и крупногабаритных деталей.

Выделяется не водород, а кислород. Причина - нарушение контакта медных кусков со свинцовым токоподводом. И еще кислоты маловато - медь не потемнела у Вас там? Насыпьте побольше слой кусков меди (желательно, чтобы "спрятать" от катода свинцовый токоподвод), добавьте кислоты, скажем как обычно рекомендуют, до 70 г/л. А еще, при контакте пузырьков кислорода с медью в кислой среде медь растворяется, хотя и медленнее, чем при анодном окислении, да и греть желательно.

Название-то придумали - трибогальванический способ! Делается так. Пойдет в качестве блока питания зарядник для автомобильных аккумуляторов. Вместо фломастера кусок цинка удобной для держания в руке формы, например, типа цилиндра. На один конец куска крепится токоподвод, а на другой - поролон 10-15 мм, обтянутый кислотостойкой тканью(хлоринка, лавсан и т.п.). Макаете этим тампончиком в посудку с электролитом и прижимаете к вашей заклепке. И так повторяете пока не будет красиво. Потом промыть водой и можно суконкой натереть до блеска.

Поподробней, п-ста, какой электролит, что насыпали, температура?

ХР - хромсодержащие стоки.

Хорошая шутка. Позволю себе перевод: доменный передел (восстановление железной руды коксом) и сталеплавильное производство.

Какие покрытия, поконкретней7 От этого зависит предварительная подготовка.

Не работает это - я уже проверял. Ни медь, ни железо электрохимией не удаляются. Надежда только на экстракцию или сорбцию. Железо получилось удалить желтой кровяной солью и то не полностью. Как только электролит набирает больше 10 г/л меди и железа, выход по току падает наполовину а то и больше. Потом два пути. Первый: выпарить и перевести в тетрароматный, добавив каустик и откорректировав сульфат барием, - в общем, отложить проблему на потом. Второй: выпарить полностью, прокалить в печке и обрадоваться полировальному порошку, что как правило и делаю.

После диодного моста поставить тиристорный регулятор с фазным управлением и будет Вам гальваника с импульсным током. Только осторожно: на ванне будет опасное напряжение.

Если бы это было так просто, тогда ванадиевые катализаторы с контактным аппаратом не нужны бы были и нитрозный способ тоже.

В книге "Прикладная электрохимия" Федотьева нашел про промышленный способ получения закиси меди. Электролит - концентрированный раствор хлорида натрия, 70-90 градусов, плотность тока 2 ампера на квадрат. На катоде при этом получается "безводная Cu2O в виде тонкого порошка кармино-красного цвета".

Медный анод в этих условиях не пассивируется. На катоде благодаря выделению водорода происходит подщелачивание электролита и выпадает гидроксид меди. На этом принципе основан старый способ получения Cu2O путем электролиза в растворе хлорида натрия.

Добавлю: чтобы стабилизировать фосфид кальция при высоких температурах необходимо в исходную смесь добавить основной флюс типа оксида кальция для связывания образующегося оксида алюминия и получения основного плава.