"чернила" для 3-D строительного принтера

[Himeck]

Если все так, как описывает ТС, то остается только пожать ему руку за интересную разработку. И, действительно, вежливо поинтересоваться о процессе отверждения глино-графитной смеси

[dk_]

Если все так, как описывает ТС, то остается только пожать ему руку за интересную разработку. И, действительно, вежливо поинтересоваться о процессе отверждения глино-графитной смеси

 

При всем уважении, но, шаг - 1мм, делим 60 секунд на 1000, получаем 60 миллисекунд. Что можно успеть сделать экструдером за такое время (не считая того, что это должно быть сделано на площади 1м²) - я ума не приложу. Подобная скорость в отношении печати достижима (теоретически) только для проекционных фотолитографических принтеров, печатающих каждый слой одним кадром. Но это в теории, а на практике конечно ни о каких миллисекундах и речи не идет. То есть тут или какое-то очень оригинальное решение, или завышенные оценки возможностей двумерного массива экструдеров, например.

[Himeck]

Перечитайте тему

Там заявлена сборка экструдеров в сто штук!

[dmr]

Если все так, как описывает ТС, то остается только пожать ему руку за интересную разработку. И, действительно, вежливо поинтересоваться о процессе отверждения глино-графитной смеси

за счет слоистой структуры,и графита,и глины,информация о пластичности сухой смеси,вполне правдоподобна. За счет высокой электропроводности графита,довольно быстрое спекание контактным,или наведенным электричеством,тоже вполне вероятно,и получение кирпичеподобного материала. Но из слов ТС,мне показалось ,что твердение смеси происходит само по себе,без нагрева,и без спекания.

[dk_]

Перечитайте тему

Там заявлена сборка экструдеров в сто штук!

 

Расплавятся от трения об воздух.

Из того что мне приходит в голову по поводу кубометра в минуту могу предположить только вот такое:

Способ печати такой же, как у принтеров, печатающих связующим формы для литья из песка или у фотополимерных принтеров компании 3D Systems - одномерный массив из сотни (лучше из тысячи) маленьких сопел-экструдеров, которые работают на пьезоэлектрических исполнительных механизмах.

 

Если экструдируемый состав например электропроводен, пластичен и отверждается непосредственно после экструзии с помощььью электрического тока, то при скорости экструзии/отверждения каждого сопла например в 0,1см³ в секунду при количестве сопел например в 1000 штук, вам надо всего 166,6 таких экструдеров, чтобы получить свой кубометр в минуту.

 

В принципе не такая уж фантастическая вещь, все что надо - это специальная опалубка с рельсами для экструдеров, в которой сами экструдеры будут выглядеть чем-то вроде внутренней части сплит-системы для кондиционирования с идущим к ней жгутом проводов и шлангов. Но опалубка это если дешево и сердито, а так можно воспользоваться несколькими промышленными роботами манипуляторами (вроде тех что у MX3D), расположив их по периметру на подъемниках.

 

Ну в общем как-то так. Просто добавь экструдеров.

 

Ну и учитывая тонкость и хрупкость такой техники, вряд ли ее эффективные образцы для стройки смогут обойтись без покрытий аналогичных супергидрофобным покрытиям вроде Ultra-Ever Dry или Neverwet.

 

Выглядят такие вещи конечно почти неправдоподобно, но тем не менее работают: 

 

Так что для очистки экструдеров хоть от жидких хоть от твердых загрязнений понадобится просто короткая обработка сжатым воздухом.

 

Но все равно всю эту красоту лучше разворачивать под тентом-ангаром.

 

 

Ну и не стоит забывать что львиной доли этих мучений можно избежать, если использовать готовые заводские блоки и элементы конструкций и использовать подход называемый в общем "быстровозводимые здания". Но если нужен готический замок замысловатой формы с веселой толпой валькирий облепивших балюстрады - ну почему бы и нет.

Изменено 2 Июля, 2015 в 18:12 пользователем dk_

[Aleksandr!]

за счет слоистой структуры,и графита,и глины,информация о пластичности сухой смеси,вполне правдоподобна. За счет высокой электропроводности графита,довольно быстрое спекание контактным,или наведенным электричеством,тоже вполне вероятно,и получение кирпичеподобного материала. Но из слов ТС,мне показалось ,что твердение смеси происходит само по себе,без нагрева,и без спекания.

Графит и глина - основа, но ей дело не заканчивается. Кроме них в рецепте много незначительных по массе добавок, но они играют большую роль. Смесь действительно твердеет самостоятельно. Спекание вообще не вариант, так как в слоях образуется слишком много напряжений. Либо надо выдерживать температурные режимы, что является большой проблемой, учитывая габариты моделей. Прогревание каждого последующего слоя до температуры спекания и естественное охлаждение нанесет больше разрушений в массиве, чем даст прочности. 

 

Прошу простить, во времени сейчас очень ограничен. Чисто технически не могу ответить по всем положениям в теме. Но обещаю при первой возможности проявить деятельное участие и ответить хотя бы по ряду вопросов.

[dk_]

 

Спекание вообще не вариант, так как в слоях образуется слишком много напряжений. Либо надо выдерживать температурные режимы, что является большой проблемой, учитывая габариты моделей.

 

Ну, у голландцев конструкции тоже не маленькие - ничего, держатся. Объемы-то температурного воздействия совсем небольшие - быстро нагрелось, быстро остыло, по ходу процесса откалибровали и скорректировали, если вдруг что-то вышло за рамки расчетных изменений. Правда насчет напряжений не знаю, но в ячеистых структурах (в смысле ячейки полученные в монолитных экструдированных слоях локальным спеканием) все это наверняка скомпенсируется так или иначе и будет менее критично чем в монолитных.

 

Вообще, если длину осетра размеры экструдера немного увеличить (например до 5мм), то можно будет использовать смеси, армированные углеволокном (как в базальтобетоне, армированным базальтовой нитью) и увеличить скорость экструзии.

 

А вообще мне более интересной кажется сборка из элементов, изготовленных горячим прессованием из ДПК и ППК. Очень удобно в плане переработки - изготавливается фактически из отходов, которые никто не знает куда девать (уже целый материк в океане из пластика вырос) и очень удобно при модернизации-восстановлении. Потому что весь этот материал можно пропустить через дробилку и снова пустить в прессование. Можно прямо и на месте. И прессформы изготавливать по аддитивной или комбинированной технологии на компактной установке и возможно даже из этого же материала (с каким-нибудь порошковым разделителем). Вот интересно, можно ли получить более-менее подходящее в качестве оконного стекло с помощьью зонного спекания стеклянного порошка (витражи можно). Если можно, то выездной строительный завод в принципе готов 

Изменено 2 Июля, 2015 в 20:21 пользователем dk_

[Fenimus5]

 

... Вот интересно, можно ли получить более-менее подходящее в качестве оконного стекло с помощььью зонного спекания стеклянного порошка (витражи можно). Если можно, то выездной строительный завод в принципе готов 

 

http://3dprint.com/75286/3d-print-glass-micron3dp/

[dmr]

А мне здесь самое интересное-факт самотвердения глины с графитом. Что там за волшебные добавки. За счет чего,и с чем глина твердеет? Если ТС соблаговолит раскрыть тему?

[Fenimus5]

А мне здесь самое интересное-факт самотвердения глины с графитом. Что там за волшебные добавки. За счет чего,и с чем глина твердеет? Если ТС соблаговолит раскрыть тему?

 

Та понтуется он..)

Глину в бетон добавлять запрещено по той причине, что бетон не получится..

Изменено 3 Июля, 2015 в 06:45 пользователем Fenimus5